Mange mennesker er bekymrede over spørgsmålet hvor er dækket lavet? hvilken køber de? Og selvom dette spørgsmål i det væsentlige ligner spørgsmålet om, hvilke enge tyren, som jeg nu skal spise græsset fra, spiste, lad os prøve at besvare det. Vi vil tale om vinterdæk. Kigger man nærmere på markedet for bildæk, vil det vise sig, at vi på trods af den tilsyneladende mangfoldighed af mærker er tvunget til at vælge produkter fra 5-6 store producenter. Så hvem er disse globale virksomheder? Der er ikke mange af dem, men de producerer og sælger broderparten af dækprodukter i Europa og SNG.
Mød virksomheden Michelin. Ejer dækfabrikker i Frankrig (Clermont-Ferrand), Spanien (Valladolid), Storbritannien (Stoke-on-Trent), Tyskland (Homburg og Karlsruhe), Italien (Alessandria), Rusland (Davydovo M.O.) samt i Ungarn, Algeriet, Indien, Serbien, Colombia, Polen, Rumænien... Varemærker: MICHELIN, BFGoodrich og Tigar, Kleber. Dæk af de to første mærker produceres på en fabrik i Moskva-regionen, som går til hjemmemarkedet og til det primære udstyr på Ford-fabrikken i Vsevolzhsk samt de russiske Toyota- og Peugeot-fabrikker. Tager vi vinterdæk i betragtning, sælges russisk-producerede pigdæk normalt i Rusland, især i størrelser op til 17 tommer, mens velcro og dæk til SUV'er importeres fra Spanien og Ungarn.
Den næste spiller er virksomheden" Continental" Det har fabrikker i Tyskland, Frankrig, Belgien, Tjekkiet, Rumænien, Slovakiet, Østrig, Sverige, Portugal, Sydafrika, Brasilien, USA, Mexico... I Rusland byggede det en fabrik i Kaluga. Virksomheden producerer dæk af tre mærker: "Continental", "Gislaved", "Barum", "Matador", solgt på det primære og sekundære marked. Vinterdæk Continental kan være enten tyske eller russiske, Gislaved - både russiske og tjekkiske. Mønsteret er det samme, stor diameter og lav profil - Tyskland, diameter op til 17 tommer Rusland, Tjekkiet.
Selskab " Godt Ør" Goodyears største dækfabrikker er placeret i en række europæiske lande, herunder England, Frankrig, Tyskland, Polen, Slovakiet, Tyrkiet og Luxembourg. I alt ejer Goodyear 18 fabrikker i Europa. Udover Goodyear, Sava og Dunlop producerer og markedsfører virksomheden andre velkendte mærker på dækmarkedet såsom Fulda og Debica. Den har endnu ikke sin egen fabrik i Rusland og importerer pigdæk fra den nærmeste fabrik i Polen.
Yokohama-virksomheden har 10 fabrikker i Japan samt store produktionskomplekser i USA, Filippinerne, Thailand, Vietnam og Kina. Virksomhedens produkter er repræsenteret i 53 lande. I Rusland har Yokohama bygget en stor fabrik i Lipetsk-regionen, hvor produktionen af pigdæk model IG 35 i forskellige størrelser udføres; pigdæk leveres normalt fra Japan.
Selskab " Pirelli" Det tilhører Marco Polo-holdingen, som er ejet af kinesiske investeringsselskaber og russiske Rosneft. Fremstillingsanlæg kan findes i tolv lande: Venezuela, Spanien, Kina, Egypten, USA, Argentina, Rumænien, Tyrkiet, Tyskland, Brasilien, Storbritannien og Italien. Pirelli ejer dækfabrikker i Voronezh og Kirov. For nylig har det aktivt promoveret sine produkter på hjemmemarkedet. Vinterdækmodeller produceres på salgsstedet, dvs. i Rusland.
Selskab " Nokian" Nokian Hakkapeliitta og Nokian Nordman-dæk til personbiler og SUV'er produceres kun på Nokian Tyres-koncernens egne dækfabrikker - i byen Nokia (Finland) og i byen Vsevolozhsk (Rusland). I Rusland sælges dæk hovedsageligt produceret på den russiske fabrik, som producerer broderparten af produkterne. Dæk produceret i Vsevolozhsk sælges i Rusland og eksporteres til 20 lande, herunder Finland, Sverige, Tyskland, USA og Canada. Nokians europæiske fabrik i Vsevolozhsk er den mest moderne fabrik i øjeblikket.
Mange bilejere har en generel forståelse af bildæks opbygning, men få kan fortælle dig, hvordan dæk er lavet. Den mest almindelige idé er, at gummi hældes i en bestemt form, hvorfra det færdige produkt så presses ud.
Faktisk er dette ikke tilfældet, og produktionen af bildæk er en kompleks, højteknologisk proces, der kræver sofistikeret specialiseret udstyr, omhyggelig automatiseret kontrol og deltagelse af højt kvalificerede specialister.
Lidt historie
Det første gummidæk blev skabt tilbage i 1846 af Robert William Thomson. På det tidspunkt var ingen interesseret i hans opfindelse, og man vendte tilbage til tanken om et luftdæk kun 40 år senere, da skotten John Dunlop i 1887 kom på ideen om at lave bøjler fra en sprinklerslange, sætte dem på hjulene på sin søns cykel og puste dem op med luft.
Tre år senere foreslog Charles Kingston Welch at adskille slangen og dækket, indsætte trådringe i dækkets kanter og placere dem på fælgen, som derefter fik en fordybning mod midten. Samtidig blev der foreslået rationelle metoder til montering og afmontering af dæk, som gjorde det muligt at bruge gummidæk på biler.
Dækproduktionsproces
Hvad er de lavet af?
Det vigtigste materiale, der bruges til fremstilling af dæk, er gummi, lavet af naturligt eller kunstigt gummi. Afhængigt af proportionerne og hvilken slags gummi der tilsættes, er slutresultatet sommer- eller vinterdæk til bil. 
Således tilsættes hovedsageligt kunstgummi til gummiblandingen til sommerdæk, så gummiet er mere stift, slidstærkt, det "svæver" ikke ved høje temperaturer og giver pålideligt greb på vejoverfladen. For at lave vinterdæk tilsættes naturgummi, som gør gummiet blødere og mere elastisk. Takket være dette "bruner" vinterdæk ikke selv i meget hård frost.
- Ud over gummi tilsættes mange andre komponenter til gummiblandingen, såsom blødgørere, fyldstoffer, kønrøg og vulkaniserende additiver.
- Et dæk består af flere elementer kombineret til én: slagtekrop eller snor, bæltelag, slidbane, vulst og sidedel.
Sådan laver du en ramme
Ledningen til et fremtidigt dæk er lavet af metal-, tekstil- eller polymertråde på en speciel maskine - en "creel". Fra mange trådspoler konvergerer trådene ét sted. Generelt minder designet om en væv. Dernæst kommer den vævede snor ind i ekstruderen, hvor den gummieres.
Den færdige slagtekrop skæres efterfølgende i strimler af forskellig bredde for at producere dæk i forskellige størrelser. Og den er viklet til ruller til opbevaring og transport. Da uvulkaniseret gummi er meget klæbrig, indsættes afstandsstykker mellem lagene for at forhindre skader på slagtekroppen.
Sådan laver du en beskytter
Det næste trin i produktionen er skabelsen af slidbanen. En strimmel gummieret snor er trådet ind i en maskine, som gør den til en slidbane ved hjælp af ekstrudering. For at arbejdere visuelt hurtigt kan bestemme størrelsen på det fremtidige dæk, males farvede linjer på slidbanen.
Sidedel
Dækvulsten består af en perlering og et lag tyktflydende lufttæt gummi. Produktionen af dækperler begynder med gummibelagt metaltråd, hvorefter den snoes til den nødvendige radius af fælgen og skæres i cirkler. Herefter udføres montering på maskinen. Du kan se denne proces mere detaljeret i videoen.
montage
Næstsidste trin er at samle det færdige dæk. Det udføres på en maskine, som modtager alle de færdige elementer. Maskinen serviceres af to arbejdere: en montør og en genlæsser.
Den første hænger perleringene, og den anden indsætter spolerne med komponenter. Herefter gør maskinen alt automatisk: den forbinder delene sammen og puster emnet op med luft under slidbanen med afbryder. Det næsten færdige dæk vejes og efterses for mangler. Denne proces kan også ses på video.
Hærdning
Den sidste fase af produktionen er vulkanisering. Dækket behandles med varm damp under et tryk på 15 bar og ved en temperatur på omkring 200 grader Celsius. Som et resultat sintres gummi, sod og forskellige tilsætningsstoffer, og et slidbanemønster og påskrifter påføres dækkets overflade ved hjælp af forme. Færdige dæk kontrolleres for at sikre, at de opfylder alle påkrævede specifikationer.
Fototur til den berømte Yaroslavl-dækfabrik, en af de største dækfabrikker i den centrale region i Rusland. En rapport fra de værksteder, hvor Cordiant-dæk til personbiler produceres og testes.
Jeg vidste allerede, at et dæk ikke er et simpelt emne. Det viste sig, at produktionen er endnu mere kompleks, end jeg havde forestillet mig. Og vigtigst af alt, jeg lærte hemmeligheden om, hvor antennerne på nye dæk kommer fra, og hvorfor de er nødvendige!
1. Lidt historie:
Ikke mange mennesker ved, at dæk for længe siden var lavet af træ eller metal (som jeg fik at vide på instituttet). Verdens første gummidæk blev lavet af Robert William Thomson i 1846, men forfatteren til det luftfyldte dæk anses for at være skotten John Dunlop, som i 1887 kom på ideen om at sætte brede bøjler lavet af en haveslange på hjulet på sin 10-årige søns trehjulede cykel og puste dem op med luft. Det var med cykler, at æraen med pneumatiske dæk begyndte.
2. De vigtigste materialer til fremstilling af dæk er gummi, som er lavet af naturlige og syntetiske gummier og snore.
Produktionen af et dæk begynder med fremstillingen af gummiblandinger, som kan omfatte op til 10 kemikalier, lige fra svovl og kulstof til gummi. Forskellige emner til fremtidens dæk fremstilles af blandingerne på specielle maskiner ved hjælp af ekstruderingsmetoden.
3. Sådan ser den fremtidige ledning for eksempel ud på transportøren.
4. På den afviste sektion af emnet kan du se "dækkets skelet" - en ramme, der er lavet af højstyrkestålsnor. Mange snæversynede bilejere mener, at det er på tide først at smide et dæk, når det er slidt ned til ledningen.
5. Maskiner producerer komponenter til montering. Ekstruderingsprocessen er ens for de fleste produkter, og komponenterne ser nogenlunde ens ud - og efterlader maskinen med et langt gummibånd.
6. Før vulkanisering er gummi meget klistret, så materialet er viklet til spoler, der hver omgang har et beskyttende lag.
7. Alle komponenter er sorteret efter dækstørrelse, og der er limet en stregkode på hver rulle, så du til enhver tid kan forstå, hvilken type dæk materialet er lavet til.
8. Maskiner med kæmpe spoler laver perleringe. Perleringen er et vigtigt element i dækket, som er lavet af mange vindinger af gummibelagt perletråd. Dette er en uudvidelig, stiv del af dækket, ved hjælp af hvilken den er fastgjort til skivens kant.
9. Mange, mange tråde er vævet ind i rækker, som så gummieres.
10. Denne maskine runder den gummibelagte wire til en ring, så den passer til den nødvendige sædestørrelse på skiven. Til venstre i rammen er trådstrimler, til højre er færdige ringe.
11. Færdige perleringe.
12. På montagemaskiner er alle dele af dækket forbundet til en enkelt helhed. De nødvendige komponenter læsses fra ruller på transportbånd.
13. Sådan ser slidbaneemnet ud. Før vulkanisering er det kun en tyk gummistrimmel uden slidbanemønster. Farvede linjer er en speciel kodning, så du hurtigt og tydeligt kan forstå, hvad dækkets radius er, bredden og højden af profilen mv. (en slags dækstregkode).
14. Spolen med emnet vikles af, komponenten går på transportøren, og det beskyttende lag (brun tape for at forhindre materialet i at klæbe sammen) vikles op på en anden rulle.
16. Så ankommer en stor robot, som behændigt puster emnet op med luft, knuser noget, komprimerer og pakker det sammen, og resultatet er et halvfærdigt dæk.
17. Emnerne sendes ad transportbånd til vulkaniseringsværkstedet.
19. Her er dækket termisk udsat for varm damp under højt tryk. Gummi, kønrøg og additiver "sintres" til en enkelt helhed, og slidbanemønstre, bogstaver og andre tekniske profiler påføres dækkets ydre og indre overflader ved hjælp af forme.
20. Værkstedet har en hel række vulkaniseringsenheder med forme til forskellige typer dæk.
21. Til venstre er vulkaniseringsprocessen, og til højre er et tomt kammer med en membran, der puster dækket op under højt tryk.
22. Emnet er i kammeret, formene er synlige ovenfra. Under tryk tegnes et reliefmønster langs sidevæggene og slidbanen. Der sker en kemisk reaktion (vulkanisering), som giver gummiet elasticitet og styrke.
23. Sådan ser den adskilte form ud. Med tiden får den høje temperatur og tryk formen til at blive snavset og skal renses.
24. Først og fremmest bliver luftudsugningskanalerne tilstoppede under vulkanisering. Det er på grund af disse kanaler, at de mystiske "antenner" dannes på nye dæk.
25. Forme til sidevægge.
26. Et værksted, hvor forurenede skimmelsvampe renses.
27. Historisk baggrund:
I juni 1943, som følge af et tysk luftangreb, blev anlægget fuldstændig ødelagt. Men allerede i slutningen af september blev konsekvenserne af bombningen elimineret, og anlægget blev genoprettet.
1950'erne For første gang i USSR begyndte fabrikken at producere slangeløse dæk: til personbiler "Pobeda", "Volga", "ZIM".
Sidst i 50'erne. Landet oplevede en "dækkrise"; nedetiden for køretøjer steg på grund af mangel på dæk.
1966 Det 100 millionte dæk produceres.
1969 YaShZ, den første indenlandske fabrik, fik ret til at producere dæk til den nye Zhiguli-personbil.
28. Indersiden af vulkaniseringsinstallationerne er utrolig smuk!
29. Det er her Terminator skulle være blevet filmet.
32. Færdige dæk kommer ind i den generelle transportør og sendes til endelig dækkvalitetskontrol, før de sendes til forbrugerne.
34. Under kontrol udføres en visuel inspektion af dæk.
36. Alle nye modeller skal gennemgå bænk- og laboratorietest på fabrikkens eksperimentelle testcenter, som udføres på specielle maskiner, hvor der simuleres driftsforhold, som er flere gange højere i påvirkning end veje.
37. Hjul til alle typer dæk.
38. Og sådan ser et stativ ud til at teste seks dæk på én gang.
39. Og det er flydæk. Hvordan de laves er en stor hemmelighed! Hos virksomhederne i SIBUR - Russian Tires-virksomheden, der producerer Cordiant-dæk, producerer de ikke kun produkter til en bred vifte af forbrugere, men også specielle produkter, for eksempel dæk til 5. generations fighter, kendt som T-50, eller PAK-FA.
40. For at se på produktionen af flydæk skal du indhente tilladelse fra FSB.
41. På dette værksted er der installeret stande, hvor de simulerer hastigheder og belastninger på hjulet under start og landing af et fly.
43. Sådan laves Cordiant-dæk.
”Moderne montageudstyr er en fuldautomatisk produktion, hvor en person kun tildeles en minimal rolle. Automatisering af produktionen reducerer den menneskelige faktors indflydelse på kvaliteten af dæk, hvilket fører til en betydelig forbedring af det endelige produkts ydeevne."
Mange tak til Pavel Kukushkin, Yuri Kremnev og Alexander Gerastovsky for at organisere skydningen!
Kollegers beretninger.
Når vi taler om bildæk, tænker vi sjældent over, hvad og hvordan dette produkt er lavet af. I mellemtiden er alt ikke så enkelt, som det kan se ud ved første øjekast. Dækproduktionsteknologi omfatter mange stadier og nuancer. Den indledende fase af at skabe bildæk er udviklingen af deres profil og slidbanemønster ved hjælp af specialiserede computervolumetriske modelleringsprogrammer. Dernæst beregner og analyserer computeren dækkets effektivitet i forskellige situationer og driftsforhold, hvorefter manglerne elimineres, testprøver skæres manuelt på specielle maskiner og testes under virkelige forhold.
Som et resultat af test indsamles oplysninger til sammenligning med ydeevnen af markedsledere i samme klasse, hvorefter den endelige forfining udføres, før lanceringen af samlebåndet og masseproduktionen.
Fremstilling af gummiblanding
Materialet, som dækket er lavet af, er af afgørende betydning. Det skal forstås, at dæk fra forskellige producenter adskiller sig væsentligt, primært i gummiets egenskaber, hvis sammensætning ofte er en forretningshemmelighed. Denne seriøse tilgang forklares af det faktum, at gummiblandingen bestemmer dækkenes tekniske egenskaber, herunder:
- Niveau af vejgreb.
- Holdbarhed og pålidelighed.
- Sæsonbestemt og slidstyrke.
Gummisammensætningen af moderne bildæk omfatter mange materialer og komponenter: alle slags additiver og kemiske forbindelser, der bestemmer dækkenes egenskaber og opførsel. Hele laboratorier i hver virksomhed er engageret i udvælgelsen og kombinationen af disse elementer, fordi det er de kemiske tilsætningsstoffer og deres dosering, der gør det muligt for produktet at udkonkurrere sine konkurrenter. Basen for alle er almindelig gummi, hvis sammensætning ikke er nogen hemmelighed for nogen. Den består af:
- Gummi, som kan være isopren (naturlig) og syntetisk, er grundlaget for gummiblandingen (fra 40 til 50 procent af sammensætningen).
- Carbon black (industrielt carbon black), takket være de molekylære forbindelser, hvoraf dækket ikke kun har en sort farve, men også bliver holdbart og modstandsdygtigt over for slid og temperatur (fra 25 til 30 procent af sammensætningen).
- Kiselsyre, som øger dæks vedhæftning til våde overflader, og bruges hovedsageligt af udenlandske dækproducenter (ca. 10 procent af sammensætningen).
- Harpikser og olier, der fungerer som hjælpekomponenter for at sikre produktets blødhed og elasticitet (ca. 10-15 procent af sammensætningen).
- Vulkaniseringsmidler, hvis rolle oftest er tildelt svovlforbindelser og specielle aktivatorer.
Lad os bemærke, at russisk gummi er anerkendt som det bedste i hele verden og derfor er efterspurgt og brugt af de fleste af verdens førende produktionsvirksomheder. Og da syntetisk gummi er ringere end naturgummi i alle henseender, vil Den Russiske Føderation forblive førende på dette område i meget lang tid.
Komponentproduktion
Den teknologiske proces med at skabe et dæk inkluderer blandt andet flere parallelle stadier i fremstillingen af dets komponenter, herunder:
- Den gummierede tape er det primære emne til fremstilling af slidbanen, skåret afhængigt af den nødvendige størrelse.
- Afbryder og ramme er elementer, der er ansvarlige for modstand mod snit, brud og andre skader. Afbryderen og rammen er også ansvarlige for stivheden af hele dækstrukturen.
- Dækkets vulst er dets mest stive del, og sikrer tæthed, når det monteres på fælgen.
Materialet til slagtekroppen og bæltet af moderne dæk er enten metalsnor eller glasfiber. Sidstnævnte bruges til fremstilling af premium-dæk, mens metalsnor er uundværlig i modeller beregnet til at udstyre lastbiler.
Montering og vulkanisering
Den sidste fase af dækproduktionen er montering. Denne teknologiske procedure udføres ved at påføre lag af rammen, sidevæggene, siden og slidbanen og udføres på en speciel monteringstromle. Efter layout og givet den ønskede form, forbindes alle komponentelementer til en monolitisk struktur gennem vulkaniseringsproceduren. Dernæst gennemgår produktet de nødvendige kontroller, mærkes og sendes til markeder over hele verden.
Introduktion
Gummi er et produkt af gummibearbejdning. En naturlig polymer, gummi har fået sit navn fra det indiske ord "kaochu", som betyder "træ tårer", som vises på et gummitræ, når det skæres. For mange hundrede år siden lærte indianerne at bruge hvid træharpiks - gummi.
Naturgummi (NR) fås fra planter - de såkaldte gummiplanter. Naturgummi opløses let i vand. Når det opvarmes til en temperatur på 90°C, bliver gummi blødt, bliver klistret, og ved temperaturer under nul bliver det hårdt og skørt.
Bilens design omfatter et stort antal gummiprodukter. På grund af sin høje elasticitet og evne til at absorbere vibrationer og stødbelastninger er gummiprodukter et uundværligt materiale i bilindustrien. Udover de anførte egenskaber har gummi også en række andre positive egenskaber: Relativ høj styrke, slidstyrke og vigtigst af alt elasticitet, dvs. evnen til at genoprette sin oprindelige form efter ophør af de kræfter, der forårsager deformation.
Virksomheder, der producerer gummiprodukter (gummiprodukter), tager partnerskabsproblemer med bilindustriens virksomheder alvorligt, fordi gummiprodukter i biler langt fra er en ligegyldig detalje.
Producenter af gummivarer stræber efter at skille sig ud blandt stærk konkurrence og udvikler nye typer produkter for at tiltrække købere. For eksempel er de mest populære reservedele til bilentusiaster manchetter og pakninger, som skal skiftes med det samme, når noget lækker i køretøjet. Disse er billige, men ret vigtige maskindele, hvis funktionsfejl ikke bør forsømmes. Det er ikke svært at udskifte slidte reservedele, det vigtigste er, at de er tilgængelige.
Og det er også vigtigt at bemærke, at det er bedre ikke at bruge olietætninger fremstillet af indenlandske producenter til udenlandsk fremstillede biler, da kvaliteten af gummiet ikke tillader biler at rejse selv ti tusinde kilometer uden reparation.
Det skal bemærkes, at produktionen af gummivarer i sig selv er en ret kompleks proces. Korrekt forberedelse af materialer, forarbejdning af rågummi samt specielle gummiblandinger til visse typer produkter danner grundlaget for en lang produktionsproces. Den høje præcision, der kræves ved fremstilling af dele, er af afgørende betydning. Alle producenter af gummivarer stræber efter at bringe kvaliteten af deres produkter til et anstændigt niveau.
1.Sorter Den hurtige udvikling af teknologi kunne ikke begrænses til kun at bruge naturgummi og førte til skabelsen af syntetiske (kunstige) gummier (SR). Industri i forskellige lande producerer et ekstremt bredt udvalg af syntetiske gummilignende materialer. Udgangsmaterialerne til fremstilling af gummi er: ethylalkohol, acetylen, butan, ethylen, benzen, isobutylen, nogle halogenerede kulstofderivater osv. Polymerisationen af monomerer (divinyl, styren, chloropren, vinylchlorid osv.) giver syntetiske gummier. På trods af sin relativt høje styrke er naturgummi betydeligt ringere end syntetisk gummi med hensyn til frostbestandighed og modstandsdygtighed over for opløsningsmidler. Egenskaberne af gummi afhænger hovedsageligt af gummierne, der udgør dets sammensætning. Kvaliteten af syntetisk gummi bestemmer gummiets modstandsdygtighed over for opløsningsmidler, vejrlig, ilt, aggressive miljøer, varmebestandighed, frostbestandighed, elasticitet og elasticitet, klæbeevne af gummiblandingsopløsninger og andre egenskaber ved metallet. I henhold til deres formål er gummier opdelt i generelle og specielle formål gummier. Gruppen af almindelige gummier omfatter syntetiske gummier: butadien (SCR), styren-butadien (SKS), isopren (SKI), divinyl (SKD). Isopren syntetisk gummi er tættest på naturgummi i kemisk sammensætning og har høj klæbeevne. SKD gummi er ikke ringere end naturgummi i elasticitet og overgår det i slidstyrke. Den største ulempe ved SKD er dens lave klæbeevne. Med dette i betragtning anvendes en blanding af SKD og SKI (SKI-Z) i produktionen af dæk. Specialgummi er opdelt i flere typer: slidbestandige, olie- og benzinbestandige, frostbestandige, varmebestandige mv. .Metode til at opnå Processen med fremstilling af gummi- og gummidele består i at forberede en rå gummiblanding, opnå halvfabrikata eller dele fra den og vulkanisere dem. Den teknologiske proces omfatter følgende operationer: valsning, kalandrering, klargøring af emner, støbning og vulkanisering, behandling af færdige dele. For at lave rågummi skæres gummiet i stykker og føres gennem ruller for at give plasticitet. Derefter blandes gummiet i specielle blandere med pulverformige komponenter, der udgør gummiet (vulkaniseringsmidler, fyldstoffer, vulkaniseringsacceleratorer osv.), hvorved de indføres i gummiblandingen nøjagtigt efter vægtdoseringen. Blanding kan også udføres på ruller. Således opnås en homogen, plastisk og lavelastisk masse - rågummi. Det dannes let, opløses i organiske opløsningsmidler og bliver klistret ved opvarmning. Den valsede gummiblanding føres til en kalander for at fremstille plader af en given tykkelse - processen med at fremstille arkgummi. Emner af dele opnås fra kalandrerede plader ved at skære efter skabeloner, skære med stanseknive og forme på en sprøjtemaskine. Hydrauliske vulkaniseringspresser med elektrisk opvarmning bruges til at fremstille gummidele ved støbning. Presning udføres i forme ved hjælp af direkte og sprøjtestøbningsmetoder. Sprøjtestøbning bruges til at fremstille dele med komplekse konfigurationer. Dele fremstillet ved sprøjtestøbning har øget vibrationsmodstand og tolererer vekslende belastninger godt. Støbning af gummi har meget til fælles med støbning af hærdende plast, men der er nogle forskelle. På grund af gummiblandingers høje plasticitet kræver fyldningsforme, selv af komplekse konfigurationer, ikke tryk højere end 5 MPa (50 kgf/cm2). I de fleste tilfælde støbes produkterne under et tryk på 1-2 MPa (10-20 kgf/cm2). For at opnå højelastiske, holdbare produkter (dæk, transmissionsremme, remme, slanger) påføres gummiblandingen på højstyrkestoffer (snor, bælte) lavet af bomuldsfiber, polyamid eller polyesterfiber. For at klæbe gummi til stof anvendes presse- eller imprægneringsmetoder. I det første tilfælde presses tynde plader af kalandreret rågummi på stoffet på specielle ekstra duplikeringskalendere. I det andet tilfælde gennemblødes stoffet i en opløsning af gummiblanding (gummilim) og tørres for at fjerne opløsningsmidlet. Det gummierede stof skæres til, samles i poser og presses til produkter. Mange gummiprodukter er forstærket med metaldele. Metaller eller legeringer (med undtagelse af messing) har ikke vedhæftning (klæbeegenskaber) til gummi, så de rives let ud af produktet. For at bibringe vedhæftning af metalforstærkning til gummi påføres en klæbende film på metallet eller messingplettering udføres. Den højeste vedhæftningsstyrke mellem metal og gummi opnås ved at påføre en film af isocyanatklæbemiddel "leuconate" på metaloverfladen eller ved at belægge den i messing. Enhver støbeproces ender med en vulkaniseringsproces. Gummi består af lineære molekyler. Ved opvarmning med svovl (vulkanisering) bliver molekyler større, og der dannes en netværksstruktur af molekyler, og gummi bliver til gummi. Ud over lineære indeholder gummi også tredimensionelle molekyler. Komplikationen og forstørrelsen af molekyler fører til, at stoffet opnår elasticitet uden at reducere elasticiteten, og derudover modstandsdygtighed over for temperatur og kemiske påvirkninger. Omkring en tredjedel af gummi består af sod, som skaber krystallinitet i stoffets struktur og øger dets styrke. Vulkanisering udføres med og uden opvarmning. Vulkaniseringens varighed og temperatur bestemmes af gummiblandingens formulering (type gummi og effektiviteten af den indførte accelerator); men normalt udføres vulkanisering ved en temperatur på 120-150°C. Ved dannelse af dele vulkaniseres de i forme på vulkaniserende hydrauliske presser med damp eller elektrisk opvarmning. Formvulkaniseringsmetoden giver en tættere, mere ensartet struktur, mere nøjagtige dimensioner og en renere overflade af gummiproduktet. Hvis det er umuligt at vulkanisere i en form, især produkter fremstillet på en sprøjtemaskine ved rulning og duplikering, udføres vulkanisering i en vulkaniseringskedel. Næsten alle syntetiske gummier fremstilles ved emulsionspolymerisation i vandige medier. Polymeren dannet under disse betingelser opnås med partikler tæt på størrelsen af kolloide partikler. I nærværelse af specielt indførte stoffer (emulgatorer) danner polymerpartikler en stabil emulsion af polymer i vand, som kaldes latex. I øjeblikket produceres der et stort antal latexer, hvorfra gummiprodukter kan fremstilles direkte. De bruges til at fremstille friktionsprodukter, til at imprægnere snore, til at fremstille slibende slibesten, gummitråde, hårelastiske puder, dyppede produkter (handsker, pilotbolde), tykvæggede produkter, til at erstatte klæbemidler med latexpastaer, til fremstilling af gummiskum . For at opnå gummiprodukter med en tykkelse på højst 0,2 mm nedsænkes en form (normalt glas) flere gange i latex. Efter hver nedsænkning forbliver et lag latex på formen, hvorfra vandet fjernes ved tørring. Processen med fremstilling af latexprodukter består af følgende operationer: blanding af latex med vulkaniseringsmidler og andre komponenter i gummiblandingen: plantning af gummi på en form i form af en film, når vandet fordamper; vulkanisering. Vulkaniserede gummidele, afhængigt af de krav, der stilles til dem, udsættes for yderligere behandling. I de fleste tilfælde er det tilstrækkeligt at fjerne blitzen (grater), hvilket også kan gøres med en lille saks med buede ender. Hvis der er gennemgående huller i delene, bruges skæreknive. For fuldstændigt at fjerne spor af flash udføres yderligere slibning. I nogle tilfælde er det nødvendigt at dreje og slibe hele overfladen af delen for at opnå nøjagtige dimensioner. Disse operationer udføres i en drejebænk ved hjælp af slibe- eller filthjul. .Ansøgning Teknisk pladegummi er beregnet til fremstilling af pakninger, ventiler, tætninger, støddæmpere mv. Gummisnor med rundt, firkantet og rektangulært tværsnit - bruges til at fungere som tætningsdele. Ifølge gummiets egenskaber er ledninger opdelt i fem typer: syre-alkali-resistente, varmebestandige, frostbestandige, olie- og benzinbestandige og fødevaregodkendte. Flade remme - stofdrivremme, gummiremme, afhængigt af formålet og design, er opdelt i tre typer: gevind, bruges til små remskiver og høje hastigheder; lag-for-lag pakket ind - til tungt arbejde med intermitterende belastninger og mellemhastigheder; spiralviklede bælter bruges til arbejde med let belastning og ved lave hastigheder (op til 15 m/s). Bælter af alle typer kan fremstilles enten med gummiforinger (en eller to) eller uden dem. Drivkileremme består af ledningsstof eller ledning, indpakningsstof, vulkaniseret til ét produkt. Ventilator-kileremme er designet til biler, traktorer og mejetærskere. Manchetter (slanger) og rør. Gummi-stofslanger med metalspiraler er opdelt i to grupper: sug - til arbejde under vakuum og tryk-sugning - til arbejde under tryk og under vakuum. I hver gruppe, afhængigt af det pumpede stof, er slanger opdelt i følgende typer: benzin-oliebestandige, til vand, til luft, ilt og neutrale gasser, til svage opløsninger af uorganiske syrer og baser med en koncentration på op til 20 %, for flydende fødevarer. Gummi-stof trykslanger bruges som fleksible rørledninger til at flytte gasser, væsker og bulkmaterialer under tryk; de består af et indre og ydre gummilag eller en eller flere gummierede stofpuder. Gummi-stof dampslanger består af et indvendigt lag gummi, mellempakninger og et ydre lag af gummi. De bruges som fleksible damprørledninger til mættet damp ved tryk op til 0,8 MPa (8 kgf/cm2) og temperaturer på 175°C. Syre-alkali-resistente tekniske gummirør er beregnet til at flytte opløsninger af syrer og baser med en koncentration på op til 20% (med undtagelse af salpeter- og eddikesyrer); varmebestandig ved temperaturer: i luft op til -f-90° C, i vanddamp op til +140° C; frostbestandig ned til -45°C; olie- og benzinbestandig. Chevron af gummistof, flerrækkets tætninger - tjener til at sikre tæthed i hydrauliske anordninger under frem- og tilbagegående bevægelse af stempler, stempler og stænger, der arbejder i et miljø med vand, emulsion og mineralolier. Gummitætninger bruges til aksler til at fungere i mineralolier og vand ved overtryk. Gummi O-ringe - til at forbinde hoveder af bremseslanger fremstillet ved støbning; til brandslangemøtrikker, støbt. Pakdåsepakninger er beregnet til påfyldning af pakdåsetætninger for at forsegle udgangspunktet for en bevægelig del af en mekanisme fra arbejdsområdet i et miljø og nogle parametre ind i rummet i et andet miljø og andre parametre; imprægnerede pakninger giver smøring til den bevægelige del af mekanismen. I elektroteknik bruges det som et isolerende materiale, især ved høje temperaturer, samt i tilfælde, hvor der er udsat for fugt og ozon. Silikonegummi bruges til at lave en kappe til kabler og ledninger. I andre tilfælde fremstilles isoleringsrør af det, enten uden forstærkende tilsætningsstoffer eller sammen med glasfyldstof. Tape lavet af glas- eller polyesterfibre og belagt med silikonegummi, i vulkaniseret form, tjener som et isolerende materiale, der overlappes på en elektrisk ledning. I maskinteknik spiller silikonegummi en vigtig rolle som tætningsmateriale. Membranventiler og membraner lavet af silikonegummi er meget udbredt. Først og fremmest er varmluftblæsere (slanger) med og uden stoffiltre af stor betydning. Transportører er belagt med silikonegummi i tilfælde, hvor de transporterer varme eller klæbrige produkter. vulkaniseret syntetisk gummi 4.Statslige standarder GOST 12.2.045-94 System af arbejdssikkerhedsstandarder. Udstyr til fremstilling af gummiprodukter. Sikkerhedskrav. Denne GOST er placeret i: Underafsnit: MILJØBESKYTTELSE, BESKYTTELSE AF MENNESKER FRA MILJØPÅVIRKNING. SIKKERHED Underafsnit: Faglig sikkerhed. Industriel hygiejne Og også i: Sektion: All-russisk klassificering af standarder Underafsnit: GUMMI, GUMMI, ASBEST OG PLASTINDUSTRI Underafsnit: Udstyr til fremstilling af gummi og plast Og også i: Sektion: Klassificering af statsstandarder Underafsnit: Generelle tekniske og organisatoriske og metodiske standarder Underafsnit: Dokumentationssystem Undersektion: System af standarder inden for miljøbeskyttelse og forbedring af brugen af naturressourcer, arbejdssikkerhed, videnskabelig organisation af arbejdet Og også i: Afsnit: Tematiske samlinger Underafsnit: Arbejdssikkerhedsstandarder. Og også i: Afsnit: Tematiske samlinger Underafsnit: Udstyr til fremstilling af gummiprodukter(a) Afsnit: Tematiske samlinger Underafsnit: System for designdokumentation for byggeri Underafsnit: Obligatorisk certificering Underafsnit: Kemi- og petroleumstekniske produkter Underafsnit: Støbe- og vulkaniseringsudstyr i produktion; gummiprodukter, herunder forme til fremstilling af dæk og; medicinske gummiprodukter (a) Og også i: Sektion: OKP Underafsnit: KEMISKE OG PETROLEUMSMEDELPRODUKTER Underafsnit: UDSTYR TIL BEHANDLING AF POLYMERMATERIALER OG RESERVEMATERIALER .Oplysninger fra russiske producenter af gummivarer Fabrikker af gummiprodukter (RTI) er kemiske industrivirksomheder, der producerer et stort udvalg af produkter af naturligt og kunstigt gummi (gummi), der anvendes i alle industriområder og i hverdagen. Produkterne fra gummivarefabrikker, afhængigt af deres formål, er repræsenteret af følgende grupper: udstyre bevægelige mekanismer og anordninger (drivremme, larve, transportbånd, rulletrapper, elevatorer og andre typer bånd); udstyre transmissionsmekanismer og -anordninger, der arbejder under vakuum eller tryk (suge, tryk, tryk-sugeslanger); elastiske strukturer udsat for belastninger (gummistøtter, lejer, ophæng, buffere, støddæmpere, manchetter, ventiler, tætninger, tætninger til bevægelige kontakter, akselbelægninger, membraner); tætninger til faste kontakter (afstandsplader, ringe, ledninger); produkter og materialer med elektrisk isolerende egenskaber (isoleringsbånd og -rør, dele af højfrekvent og lavstrømsudstyr, batteritanke); beskyttende belægninger til kemisk udstyr; bygningskonstruktioner, vand og luftfart fremstillet af gummibelagte stoffer; svampede og hule produkter fremstillet af gummi og latex (legetøj, svampe, bolde, hygiejneprodukter, medicinske handsker, katetre og andre produkter). Ved produktion af gummivarer anvendes sammen med gummi tekstiler (garn, strik, stoffer) og metalprodukter (kabler, fletning, tråd) som forstærkningsmidler. På trods af det store udvalg af typer gummivarer er den teknologiske ordning for deres produktion repræsenteret af følgende hovedstadier: produktion af halvfabrikata, fremstilling af emner og vulkanisering. Det brede udvalg af produkter bestemmer dog betydelige forskelle i deres produktion, observeret både i de anvendte halvfabrikata og i udstyret og forskellige forarbejdningsteknikker. Afhængigt af produktionsmetoden er der to grupper af gummivarer: støbt; uformet. Der er omkring 30 tusinde forskellige varer i gruppen af støbte gummivarer. Disse produkter fremstilles ved hjælp af specielle forme gennem vulkanisering eller sprøjtestøbning. Gruppen af ikke-formede gummivarer omfatter 12 tusinde typer produkter, hvis produktion udføres i to teknologiske faser: ekstrudering af en gummiblanding, hvorunder smelten presses ud gennem støbehoveder (matricer) med kanaler af en bestemt profil; vulkanisering udført ved hjælp af specielle vulkanisatorer. Produktionen af gummivarer i Rusland begyndte i første halvdel af det 19. århundrede. Før revolutionen var 4 fabrikker involveret i gummiindustrien: Provodnik, Triangle, Kauchuk og Bogatyr. Ifølge data fra 1913 beskæftigede de 23 tusinde mennesker, virksomhedernes produkter var hovedsageligt repræsenteret af fodtøj produceret på udenlandsk udstyr fra importerede råvarer (naturgummi). I 1932 åbnede det første sovjetiske anlæg til produktion af kunstigt gummi sine døre i Yaroslavl. Og siden 1951 begyndte olieprodukter at blive brugt som råmateriale til kunstigt gummi i USSR. Liste over fabrikker, der producerer gummivarer Astrakhan RTI Plant, Astrakhan Barnaul fabrik af gummi tekniske produkter, Barnaul Bakovo Rubber Products Plant, Odintsovo Balakovorezinotekhnika, Balakovo Volzhsky Rubber Products Plant, Volzhsky Yegoryevsk Rubber Products Plant, Yegoryevsk AZRI-anlæg, Armavir Plante "Yaroslavl-Rezinotekhnika", Yaroslavl Kursk RTI-anlæg, Kursk Krasnoyarsk Rubber Products Plant, Krasnoyarsk Krasnodar fabrik af gummi tekniske produkter, Krasnodar Kolomna fabrik af gummi tekniske produkter, Kolomna Kama-Volzhsky Joint-Stock Company of Rubber Equipment, Kazan Moskva RTI-anlæg, Moskva Nizhny Novgorod anlæg til forarbejdning af gummivarer, Bogorodsk Noginsk Rubber Products Plant, Noginsk Orenburg fabrik af gummi tekniske produkter, Orenburg Pilotanlæg RTI-Podolsk, Podolsk Rostov Rubber Products Plant, Rostov-on-Don Saransk fabrik af gummitekniske produkter, Saransk Tula Plant of Rubber Technical Products, Tula Ural Plant of Rubber Technical Products, Jekaterinburg Ufa-anlæg af elastomere materialer, produkter og strukturer, Ufa Tchaikovsky plante RTD, Olkhovskoye Cheboksary RTI-anlæg, Cheboksary Cherkessk fabrik af gummitekniske produkter, Cherkessk Yaroslavl fabrik af gummi tekniske produkter, Yaroslavl Konklusion Moderne teknologi kan ikke undvære gummi. Gummi bruges til fremstilling af bildæk, trådisolering, forskellige tætninger, slanger og meget mere. De mest populære gummiprodukter til biler er bælter, manchetter og ærmer. Alle har en ret kort levetid, så de er ofte ikke klassificeret som reservedele til en bil, og betragtes som forbrugsvarer Vores indenlandske gummivarer skal udskiftes særligt ofte. Gummi slides meget hurtigere end metaldele. Samtidig kan utidig udskiftning føre til meget katastrofale resultater - overdreven slid på metaldele, lækage af olier eller andre væsker. Nogle gange kan en sådan holdning til gummiprodukter være spild af penge, der kunne bruges til mere behagelige formål. Reparationssæt fremstilles til indenlandske bilmodeller og også til udenlandske biler, som har alle de nødvendige gummivarer til et bestemt mærke. Sådanne reparationer for at erstatte de vigtigste og vigtige gummidele kan udføres helt uafhængigt uden at ty til et bilværksteds tjenester, hvilket utvivlsomt er meget praktisk. Det er dog bedre ikke at komme ind i seriøse udenlandske biler uden erfaring og viden selv - du kan ødelægge sart udenlandsk elektronik, og udskiftning af en simpel pakning kan blive til en større eftersyn. Bibliografi 1.Vasilyeva L. S. Automotive driftsmaterialer: en lærebog for universiteter. - M.: Transport, 1996 .Moderne encyklopædi af russisk industri: fabrikker og deres produkter, industrielle udstillinger - #"justify">3. Brændstof, smøremidler, tekniske væsker. Sortiment og anvendelse: Reference / udg. V. M. Shkolnikova. - M.: Tekhinform, 1999 4. GOST-databasen er blevet åbnet - Kirichenko N. B. Driftsmaterialer til biler: Lærebog. Fordel. - M.: Akademiet, 2003
