Les taux de consommation de produits chimiques pour les revêtements électrolytiques et chimiques sont calculés pour 1 m2 de surface à revêtir, quelle que soit l'épaisseur du revêtement. L'exception concerne les procédés de chromage, de nickelage chimique et de dépôt de métaux et d'alliages à partir d'électrolytes de cyanure, pour lesquels les taux de consommation sont donnés pour 1 micron d'épaisseur de revêtement (Tableaux 57 à 64).

Les taux de consommation de matière pour les opérations préparatoires (dégraissage, gravure) et spéciales (blanchiment, passivation, fusion, etc.) sont calculés uniquement pour 1 m 2 de surface traitée des produits.

Les taux de consommation du métal anodique (alliage) sont fixés en fonction de l'épaisseur de la couche de revêtement (1 micron), en tenant compte des déchets et des pertes du processus.

Dans le cas du polissage mécanique et électrochimique des couches lors de l'application de revêtements multicouches, il convient de prendre en compte une augmentation de l'épaisseur de chaque revêtement de 2 à 3 microns.

Les taux de consommation de matière pour les pièces de formes simples et complexes sont calculés séparément. Les pièces de configuration complexe comprennent les pièces avec des trous borgnes, les capots, les filetages internes, ainsi que les pièces telles que les coupelles, les boîtes, les raccords, etc.

Lors du calcul de la consommation de cyanure de sodium lors du dépôt électrolytique du cuivre, du zinc, du cadmium et d'autres métaux, les pertes suivantes doivent être prises en compte : décomposition du cyanure sous l'influence du courant électrolytique ; transfert d'électrolyte dans les conduits de ventilation ; transfert d'électrolyte avec des pièces et accessoires ; décomposition du cyanure sous l'influence du dioxyde de carbone atmosphérique ; transfert d'électrolyte lors de la filtration et sa correction.

Les taux de consommation d'anhydride chromique (en g/m2) pour les pièces d'une configuration simple sont calculés à l'aide de la formule

H y = ​​​​(26,5t + 44),

et pour les pièces de configuration complexe selon la formule

H y = ​​​​(26,5t+ 56),

où t est l'épaisseur du revêtement selon le processus technologique, en microns.

Le taux de consommation qui en résulte doit inclure la consommation utile de métal pour la réduction du chrome ; pertes d'entraînement avec pièces et accessoires ; pertes par entraînement dans les conduits de ventilation ; pertes pour correction et filtration des électrolytes.

Lors de travaux sur des machines automatiques, ainsi que lors de l'utilisation de machines à laver, d'installations de dégraissage avec des solvants organiques et d'autres machines, les taux de consommation de matière sont établis par production expérimentale.

Lors du revêtement de petites pièces, les taux spécifiques doivent être multipliés par un facteur 2 (en cas d'utilisation de cloches et tambours d'autres types).

La consommation de matériaux auxiliaires (poudre de broyage, pâte GOI, meules de polissage, flanelle, batiste, gaze, calicot, tissu, coton, utilisés pour filtrer les solutions, pour les couvercles d'anodes, pour essuyer les pièces, ainsi que le papier, le fil, le film de polyéthylène , etc.) définit l'entreprise en fonction des spécificités de la production.

Les normes de consommation pour l'argenture comprennent 10 à 15 % d'argent sous forme d'AgNO 3 et 85 à 90 % sous forme d'anodes. La consommation de métal pour le revêtement est calculée en fonction de l'épaisseur moyenne du revêtement

où S est la zone de couverture, cm 2 ; d est la densité du matériau, g/cm3.

Les normes de consommation pour la dorure n'incluent que l'or métallique, mais lors du remplissage d'une demande, le dicyanoaurate de potassium (18 % de la quantité totale d'or) est également pris en compte.

Selon MRTU 6-09 1964-64, le palladium métallique dans le chlorure de palladium doit être d'au moins 59 %. Selon MRTU 6-09 1833-64, le rhodium métallique dans le chlorure de rhodium doit être d'au moins 32,5 %.

Selon GOST 5.1133-71, le dicyanoaurate de potassium contient au moins 66,6 % d'or métallique.

Pour les placages au rhodium et au palladium, seule la quantité de sel est indiquée dans la demande. Le palladium et le platine pour les anodes sont obtenus sur demande ; ils sont considérés comme insolubles.

57.Normes de consommation de matériaux pour les opérations préparatoires et spéciales lors de l'application de la galvanoplastie

Fonctionnement technologique	Matériel
Nettoyage des surfaces des pièces avec des solvants ou détergents organiques	Trichloréthylène
	Drogue ML-51
	Détergent TMS-31
	Pâte synthétique "Trialon"
Dégraissage chimique et électrochimique de pièces	Soude caustique
	Phosphate trisodique
	Verre liquide de sodium
	Médicament OS-20
	Le carbonate de sodium
	Sulfanol
Dégraissage de pièces en aluminium et ses alliages	Phosphate trisodique
	Le carbonate de sodium
	Sulfanol
Décapage de pièces en acier	Acide hydrochlorique
	Catane K-I-1
	Acide sulfurique
	Chlorure de sodium
	Acide phosphorique
	Urotropine
	Sulfanol
Décapage de pièces en acier inoxydable	Acide sulfurique
	Acide nitrique
	Acide hydrochlorique
	Acide acétique
	Acide hydrofluorique
	Peroxyde d'hydrogène
	Nitrate de sodium

Fonctionnement technologique	Matériel	Taux de consommation spécifique, g/m 2
Décapage de pièces en aluminium et ses alliages Fusion de l'étain ou du revêtement étain-plomb	Soude caustique
	Oxyde d'hydroxyde de calcium
	huile de castor
	Glycérol
	Chlorhydrate de diéthylamine
Allègement après gravure de pièces en aluminium et ses alliages	Acide nitrique (1,41)
	Anhydride chromique
	Acide sulfurique
Avivage des revêtements de zinc et de cadmium	Acide nitrique
	Acide sulfurique
	Anhydride chromique
Passivation des revêtements de zinc et de cadmium	Bichromate de sodium
	Acide nitrique
	Sulfate de sodium
	Acide sulfurique
	Sel passivant "Likonda"
Phosphatation des revêtements de zinc et de cadmium	Le médicament "Mazef"
	Nitrate de zinc
	Oxyde de zinc
	Acide phosphorique
	Nitrate de sodium
Passivation du revêtement d'argent	Chromate de potassium
	Kali caustique
Passivation de pièces en cuivre et ses alliages	Anhydride chromique
	Acide sulfurique

Fonctionnement technologique	Matériel	Taux de consommation spécifique, g/m 2
Passivation de pièces en acier allié	Acide nitrique
	Anhydride chromique
	Acide sulfurique
Polissage de l'argenture	Cyanure de potassium
Polissage de pièces en acier inoxydable faiblement allié	Acide sulfurique
	Acide nitrique
	Acide hydrochlorique
	Chlorure de sodium
Polissage chimique de pièces en aluminium et ses alliages	Acide phosphorique
	Acide sulfurique
	Acide nitrique
Polissage chimique de pièces en cuivre et ses alliages	Acide phosphorique
	Acide nitrique
	Acide acétique
	Thiourée	Piotr Stepanovitch Melnikov. Manuel de galvanoplastie en génie mécanique, 1979 .

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1.6. La conformité de la teneur en contaminants gras aux normes établies est confirmée par une marque dans la feuille de route de contrôle, dans la fiche technologique du produit ou dans une autre documentation technique. Sur la base de ces documents, des notes sont ajoutées au passeport du produit, par exemple : « La teneur en contaminants gras ne dépasse pas les normes établies par GOST 12.2.052 » ou « dégraissé ».

1.7. La préparation et la mise en œuvre de tous les travaux de dégraissage doivent être supervisées par une personne responsable désignée par arrêté écrit de l'administration, qui doit être entièrement responsable du respect de la technologie de dégraissage, du contrôle technique en temps opportun et de la sécurité des travaux.

2. Exigences techniques

2.1. Exigences matérielles

2.1.1. Des solvants ou des solutions de nettoyage aqueuses doivent être utilisés pour dégraisser l’équipement. La nécessité d'utiliser des solvants ou des solutions aqueuses de nettoyage doit être indiquée dans la documentation technologique.

2.2. Solvants

Les solvants utilisés des groupes 1 et 2, utilisés à une température de 10-20°C, en fonction du détergent et des propriétés physico-chimiques, sont donnés dans le tableau. 1.

Nom des solvants	Teneur résiduelle en contaminants gras, mg/m 2, pas plus	Champ d'application
Groupe 1
Fréon 113 GOST 23844
Fréon 114B2 GOST 15899
Trichloréthylène GOST 9976		Pour les produits en acier, fonte, cuivre et alliages à base de fer, cuivre et nickel
Tétrachloroéthylène TU 6-01-956
Trichloréthylène GOST 9976 avec stabilisant STAT-1-1% TU 6-01-927		Pour les produits en acier, fonte, cuivre, aluminium et alliages à base de fer, cuivre, nickel, aluminium
Tétrachloroéthylène TU 6-01-956 avec stabilisant STAT-1-1% TU 6-01-927
Groupe 2
Nefras S2-80/120 et SZ-80/120 GOST 443		Pour les produits fabriqués à partir de tous métaux et alliages
Nefras-S 50/170 GOST 8505 (distillé)
Solvant essence pour l'industrie des peintures et vernis (white spirit) GOST 3134	1000	Pour l'élimination préliminaire des taches de graisse sur les produits en métaux et alliages

2.2.3. La qualité du solvant doit répondre pleinement aux exigences des documents réglementaires et techniques du solvant et est confirmée par le certificat passeport du fabricant.

Les solvants fournis pour le dégraissage doivent être vérifiés avant utilisation selon les indicateurs spécifiés dans le obligatoire.

2.2.4. Le dégraissage au solvant est effectué 1 à 2 fois selon la forme des pièces et la qualité de dégraissage recherchée. Lors de la réalisation d'un double dégraissage, la teneur résiduelle en contaminants gras peut être prise égale à la limite supérieure indiquée dans le tableau. 1, sans contrôle.

Teneur admissible en contaminants gras

En surface, mg/m2, pas plus	Dans les solvants, mg/dm 3, pas plus

Compositions de solutions aqueuses de nettoyage et modes de dégraissage

Compositions de solutions aqueuses de nettoyage		Modes de dégraissage		Teneur résiduelle en contaminants gras, mg/m2	Champ d'application
composants de solutions de nettoyage aqueuses et de détergents	quantité, g/dm 3	température °C	rapport de dégraissage
Composition 1		de 60 à 80	deux fois	de 15 à 50	Pour les produits en acier, fonte, cuivre et alliages à base de fer, cuivre et nickel
Phosphate de sodium (phosphate trisodique),
GOST 9337
GOST 201
Détergent*
Composition 2				de 10 à 50
Hydroxyde de sodium (soude caustique)
GOST4328
GOST 22 63
GOST 9937
GOST 201
Verre liquide de sodium
GOST 13078
Détergent*
Composition 2		de 60 à 80	deux fois	de 15 à 50	Pour les produits en acier, fonte, cuivre, aluminium et alliages à base de fer, cuivre, nickel, aluminium
Verre liquide de sodium
GOST 13078
Détergent*
Composition 4		de 55 à 60 ans		de 10 à 50	Pour les produits en acier, fonte, cuivre et alliages à base de fer, de cuivre et de nickel, avec des exigences accrues en matière d'absence de précipitations à leur surface
Trilon-B
GOST 10652
Nitrite de sodium technique
GOST 19906
Phosphate de sodium (phosphate trisodique)
GOST 9337
GOST 201
Détergent*
Détergent ML-72		de 60 à 80		de 20 à 50
TU 84-348
Détergent synthétique MS-8		de 70 à 80
TU 6-15-978
Détergent KM-2		de 40 à 50			Pour les produits en acier, fonte, cuivre, aluminium et alliages à base de fer, cuivre, nickel, aluminium
MA 6-18-5
		de 60 à 70	deux fois	de 20 à 50	Pour produits en acier, fonte, aluminium et alliages à base de fer, nickel, aluminium
TU 38-10761
Détergent synthétique technique VIMOL				de 5 à 50	Pour les produits en cuivre et ses alliages
TU 38-10761
Détergent technique TMS-31				de 20 à 50	Pour produits en acier, fonte et alliages à base de fer, nickel, aluminium
TU 38-107113
Détergent technique Vertolin-74		de 70 à 80	une fois	de 5 à 50
TU 38-10960
Détergent technique Vertolin-74			deux fois		Pour les produits en acier, fonte, cuivre et alliages à base de fer, cuivre et nickel
TU 38-10960
			une fois		Pour les produits en aluminium et ses alliages
TU 6-1816
Dégraissant pour alliages d'aluminium (OCA)		de 70 à 80	deux fois	de 20 à 50	Pour les produits en acier, fonte, cuivre et alliages à base de fer, cuivre et nickel
TU 6-1816
Détergents ménagers**		de 60 à 80

______________________________

*L'une des substances suivantes est utilisée :

Tensioactif Néonol AF9.6. TU 38.50724 (20 g/l) ou Néonol AF9.12 TU 38.10362 (5 g/l), syntanol DS-10 selon TU 6-14-577 - 5 g/dm 3 ; médicament non ionique syntamid 5 selon TU 6-02-640 - 5 g/dm3.

** Lors de l'utilisation de solutions avec des détergents ménagers, il est obligatoire d'inspecter les produits sans gras après lavage et séchage. Si des résidus secs de solutions de nettoyage sont détectés, ils doivent être éliminés.

2.3.3. Les composants des solutions aqueuses de nettoyage doivent être conformes aux exigences des documents réglementaires et techniques précisés dans.

2.3.4. Pour préparer des solutions de nettoyage aqueuses, de l'eau potable est utilisée conformément à GOST 2874. L'utilisation de l'eau provenant du système d'approvisionnement en eau recyclée n'est pas autorisée.

2.3.5. Lors du dégraissage de produits fabriqués à partir de matériaux autres que ceux spécifiés dans , ils doivent être testés pour vérifier leur compatibilité avec la corrosion avec les solutions de nettoyage aqueuses et pour la pureté obtenue du dégraissage.

2.3.6. Pour laver les produits en métaux ferreux, après dégraissage avec des solutions de nettoyage aqueuses, il est recommandé d'utiliser de l'eau additionnée d'un inhibiteur de corrosion - du nitrite de sodium technique conformément à GOST 19906 à raison de 2 g/dm 3 d'eau.

3.3. Lors du dégraissage de récipients cryogéniques, si la présence d'une personne à l'intérieur est requise, les exigences des « Instructions standard temporaires pour l'organisation de la conduite en toute sécurité des travaux dangereux liés aux gaz dans les entreprises du ministère de l'Industrie chimique de l'URSS » ont été approuvées. par l'Inspection technique et minière d'État de l'URSS et le MHP de l'URSS doivent être respectés. Avant d'effectuer des travaux de dégraissage des récipients cryogéniques en service, ceux-ci doivent être chauffés à des températures comprises entre 12 et 30°C et ventilés. Les travaux ne doivent être effectués que lorsque la teneur en oxygène de l'air à l'intérieur des cuves est comprise entre 19 et 23 %.

L'organisme effectuant le dégraissage doit approuver les instructions pour effectuer ces travaux conformément à la procédure établie.

3.4. Le dégraissage des pièces individuelles par immersion dans des bains de solvants doit être effectué dans des appareils à cycle de dégraissage fermé ou semi-fermé, équipés d'une ventilation locale et empêchant l'entrée de vapeurs de solvants dans l'air des locaux de production. Dans ce cas, il est nécessaire de créer une continuité dans le processus de dégraissage, séchage et déchargement des pièces. Le solvant doit être évacué de l'équipement et des bains dans des récipients fermés via des canalisations.

3.5. Lors du dégraissage d'équipements avec des solvants du groupe 1 (voir), il est nécessaire de s'assurer de l'étanchéité de l'équipement dans lequel le dégraissage est effectué.

3.6. Les émissions atmosphériques après séchage et soufflage doivent être conformes à GOST 17.2.3.02.

3.7. La ventilation des locaux doit garantir le respect des besoins en air de la zone de travail conformément à GOST 12.1.005.

Tableau 4

Concentrations maximales admissibles de solvants dans l'air

Nom des solvants	Valeur de concentration maximale admissible, mg/m 3	Classe de danger
Trichloréthylène
Tétrachloroéthylène
Fréon 113	3000
Fréon 114B2	1000
Solvant essence pour l'industrie du caoutchouc (en termes de C)
Nefras-S 50/170
White spirit (en termes de C)

Lors de la circulation de la solution de nettoyage, les conditions suivantes doivent être remplies :

La durée de circulation est d'au moins 30 minutes, mais pas plus de 2 heures ;

La quantité de solution aqueuse de lavage en circulation n'est pas inférieure au volume des produits, tandis que le lavage de toute la surface dégraissée avec la solution doit être garanti ;

Le dégraissage doit être effectué deux fois avec un rinçage intermédiaire et final à l'eau chaude.

6.4. Le dégraissage des cuves du gazogène est réalisé par condensation des vapeurs de solvant conformément à la norme.

Les évaporateurs sont dégraissés selon la méthode de circulation de solvant.

Le dégraissage se termine lorsque la teneur en contaminants gras dans les condensats drainés ne dépasse pas 20 mg/dm 3 .

6.5. Les groupes de broches de raccords sont dégraissés par essuyage avec des solutions de nettoyage aqueuses.

6.6. Le dégraissage des groupes de broches de raccords avec des solvants du groupe 1 de la norme n'est pas autorisé.

Le dégraissage des évaporateurs avec des solutions de nettoyage aqueuses n'est pas autorisé.

6.7. Après dégraissage, le gazogène est purgé jusqu'à ce que tout le solvant restant soit éliminé. L'élimination complète des solvants doit être vérifiée par analyse.

Le gazogène d'oxygène médical doit être purgé jusqu'à ce qu'il n'y ait plus de vapeur de solvant dans le gaz pendant la purge de contrôle (pas plus de 2 mg/m3).

6.8. Lors de l'utilisation d'oxygène dans un gazogène conformément à GOST 6331, le dégraissage du réservoir, de l'armoire de montage et des canalisations n'est pas effectué.

7. Dégraissage des compresseurs d'oxygène

7.1. Les petites pièces sont dégraissées selon la norme.

7.2. Le dégraissage des vannes avec des solvants ne doit être effectué que sous forme démontée.

7.3. Les pièces de grande taille, par exemple un cylindre, un couvercle, des tiges, des pistons, etc., sont dégraissées dans des bains avec une solution aqueuse de lavage ou un solvant, ou en essuyant les surfaces avec des serviettes imbibées de solvants peu toxiques (voir norme) ou d'un chiffon chaud. solution aqueuse de lavage.

7.4. Les réfrigérateurs à coque et tubes, les séparateurs d'humidité, les récepteurs et autres conteneurs sont remplis de 1/3 à 1/2 du volume avec du solvant, après quoi un débordage est effectué. Si les pièces sont dégraissées après reconservation, il est nécessaire de laver les pièces deux ou trois fois avec un solvant. Il est recommandé de dégraisser ces appareils par condensation des vapeurs de solvants ou de les laver avec une solution de lavage chaude (voir norme).

7.5. Les réfrigérateurs à serpentin sont dégraissés avec un solvant ou une solution de lavage chaude selon la méthode de circulation ou de remplissage (voir norme).

7.6. Après dégraissage, le compresseur doit fonctionner sous air ou azote pendant 2 heures.

7.7. Le dégraissage des turbocompresseurs à oxygène est réalisé conformément à la norme RTM 26-12-43.

8. Dégraissage des canalisations et tuyaux

8.1. La nécessité de dégraisser les canalisations assemblées avec une pression supérieure à 4,0 MPa (40 kgf/cm2) est déterminée par la documentation technique ; il est recommandé de prendre la décision de dégraissage après avoir surveillé les extrémités ouvertes de la canalisation, conformément à l'OST 26-04. -2574.

8.2. Les conduites d'oxygène liquide sont vérifiées pour la présence de contaminants gras au moins une fois par an, dans le cas où elles transportent de l'oxygène avec une teneur en contaminants gras supérieure aux exigences de GOST 6331.

Les zones avec le débit le plus faible sont soumises à un contrôle de présence de contaminants gras, et avec un débit uniforme - les zones d'entrée. Le contrôle est effectué conformément à l'article 5 de la norme.

Si la norme OST 26-04-1362 est dépassée, l'ensemble de la canalisation est soumis à un dégraissage.

8.3. Lors du dégraissage par immersion dans des bains, les canalisations sont placées dans des bains spéciaux remplis de solutions aqueuses de nettoyage ou de solvants et entretenues conformément aux instructions de la norme.

8.4. Pour le dégraissage par circulation, les canalisations sont reliées à un système spécial équipé d'une pompe, à travers laquelle sont pompées des solutions aqueuses de nettoyage ou des solvants (voir norme).

8.5. Le dégraissage de la surface intérieure des tuyaux par la méthode de remplissage s'effectue comme suit : des bouchons technologiques sont installés aux extrémités des tuyaux. Le solvant est versé dans le bouchon à travers le raccord correspondant, après quoi le raccord est fermé et les tuyaux ou flexibles sont posés horizontalement. Les tuyaux doivent rester en position horizontale pendant 10 à 20 minutes, période pendant laquelle ils doivent être tournés 3 à 4 fois pour laver toute la surface intérieure avec du solvant. Les tuyaux remplis de solvant peuvent également être déplacés à l'aide de bascules spéciales ou de mécanismes rotatifs.

8.6. Les sections de la canalisation installée sont dégraissées par circulation d'un solvant ou d'une solution de nettoyage aqueuse.

8.7. La consommation approximative de solvant nécessaire au dégraissage unique de la surface intérieure d'un mètre linéaire de tuyau est calculée à l'aide de la formule :

(2)

Où Q- consommation de solvant, dm 3 /m ;

D- diamètre intérieur du tuyau, cm.

La consommation de solvants pour le dégraissage unique des canalisations est indiquée dans le tableau. 2.

Tableau 2

Consommation de solvant pour le dégraissage unique des canalisations

Suite du tableau. 2

Suite du tableau. 2

8.8. De petites sections de canalisations peuvent être dégraissées en essuyant ou en projetant une solution de nettoyage aqueuse à l'aide de dispositifs spéciaux.

8.9. Lors de l'installation, les surfaces extérieures des extrémités sur une longueur de 0,5 m sont essuyées avec des serviettes imbibées d'un solvant ou d'une solution aqueuse de lavage et séchées à l'air libre.

8.10. Toutes les pièces destinées au raccordement des tuyaux au conteneur doivent être dégraissées par essuyage si elles ont été éventuellement contaminées lors du stockage.

8.11. Les tuyaux des réservoirs d'oxygène médical sont dégraissés avec le récipient.

8.12. Les sections sans graisse des canalisations à stocker ou à transporter doivent être bouchées et scellées.

8.13. Les sections de pipeline soumises à une passivation chimique ou à d'autres types de traitement de surface chimique avant l'assemblage ne peuvent pas être dégraissées si les exigences de la norme sont respectées.

8.14. Les sections de canalisations et de tuyaux dégraissées lors de la fabrication, reçues pour l'installation avec des bouchons et portant les marques appropriées dans le passeport, ne sont pas dégraissées.

8h15. Les assemblages de pipelines ne sont pas soumis au dégraissage à des pressions allant jusqu'à 4,0 MPa (40 kgf/cm2), si des sections de pipelines avant l'assemblage ou des assemblages de pipelines ont été nettoyés du tartre, des scories, etc. par gravure, sablage et grenaillage.

8.16. Canalisations principales et canalisations d'oxygène inter-ateliers, pression jusqu'à 1,6 MPa (16 kgf/cm2), les ensembles ne sont pas dégraissés si, avant de raccorder les canalisations individuelles, une inspection visuelle confirme l'absence de taches de contaminants gras à la surface des canalisations, pour lequel un rapport doit être établi.

9. Dégraissage des raccords et appareils

9.1. Le dégraissage est effectué après fabrication, avant installation et après réparation, c'est-à-dire dans les cas où une contamination des raccords était possible.

9.2. Les raccords sont dégraissés démontés avec des solutions de nettoyage aqueuses. Il est possible de pré-essuyer avec un chiffon imbibé de white spirit ou de kérosène. Dans ce cas, une attention particulière doit être accordée aux mesures de sécurité incendie.

9.3. En cas de nécessité technique, il est permis de dégraisser les raccords sans démontage. Pour déterminer la possibilité de dégraisser les raccords achetés sans démontage, il est recommandé de dégraisser, sécher puis démonter et vérifier la teneur en graisse résiduelle. Si le contenu résiduel répond aux normes, selon. standard, à l'avenir les raccords pourront être dégraissés sans démontage.

Une attention particulière doit être portée au joint d'huile et à son emballage.

9.4. Lors du dégraissage des raccords sans démontage, il convient de prendre en compte la compatibilité de tous les matériaux constituant les raccords, notamment les joints, avec les détergents utilisés.

9.5. Les raccords ne font pas l'objet d'un dégraissage avant l'installation si le dégraissage a été effectué chez le fabricant (ce qui doit être confirmé par des documents d'accompagnement ou un marquage approprié) et que l'emballage n'est pas endommagé.

9.6. Les joints en caoutchouc, paronite, fibre, bagues d'étanchéité en plastique fluoré, les pièces en fibre de verre, polycarbonate et textolite sont dégraissés par essuyage avec des solutions aqueuses détergentes et rincés à l'eau.

9.7. L'amiante utilisée pour les raccords de presse-étoupe est dégraissée par calcination à une température de 300°C pendant 2-3 minutes.

9.8. Le dégraissage des instruments de mesure du débit et de la pression est effectué conformément à l'OST 26-04-2158.

Annexe 3

Obligatoire

Exigences relatives aux solvants

Contrôle entrant

Nom de l'indicateur	Norme	Methode de CONTROLE
1. Apparence	Liquide incolore et transparent	Déterminé visuellement
	Doit être transparent et exempt d'impuretés étrangères en suspension et déposées au fond du cylindre	Versez le solvant dans un cylindre en verre d'un diamètre de 40 à 50 mm
3. Réaction de l'environnement	La couche aqueuse ne doit pas devenir rose	Le solvant à raison de 15 cm 3 est placé dans une ampoule à décanter, 40 cm 3 d'eau distillée sont ajoutés et agités pendant 3 à 5 minutes ; après décantation, la couche aqueuse est égouttée et on y ajoute une solution aqueuse de méthylorange à 0,1%
	Section 2 de la norme, tableau. 2	Selon OST 2 6-04-2574

Annexe 4

Obligatoire

Préparation des bains avec des solutions aqueuses de nettoyage, leur contrôle et leur réglage

1. Préparation des bains

1.1. La quantité de chaque composant prévue dans la recette est calculée en fonction de la composition du bain et de sa capacité utile. Les composants de la solution, en fonction des conditions locales, peuvent être dissous séparément dans des récipients auxiliaires ou directement dans le bain dans lequel est effectué le dégraissage. La dissolution est réalisée par chauffage à une température de 60-70°C sous agitation vigoureuse des solutions avec des agitateurs mécaniques ou par barbotage d'air.

1.2. Après élaboration du bain, déterminer l'alcalinité totale de la composition fraîchement préparée selon la méthode indiquée ci-dessous.

2. Contrôle et réglage des bains

2.1. Exigences générales

2.1.1. Des analyses de contrôle de la composition des solutions aqueuses de lavage dans les bains de dégraissage sont effectuées au moins 2 fois par semaine en déterminant l'alcalinité totale de la solution. Les bains sont ajustés en fonction des résultats des tests de contrôle. Un changement général de la solution aqueuse de nettoyage avec chargement régulier du bain est effectué une fois par semaine.

2.1.2. Lors de l'utilisation de bains, ne laissez pas la contamination s'accumuler à la surface des solutions. Éliminez régulièrement la graisse de la surface à l'aide de dispositifs spéciaux (avec une cuillère trouée ou un filet) ou des bacs à graisse spéciaux.

2.1.3. Avant de prélever un échantillon de la solution pour analyse de contrôle, il est nécessaire d'amener la solution au niveau souhaité et de la mélanger.

2.2. Détermination de l'alcalinité totale d'une solution

ESZKS. Air comprimé pour pulvérisation de peintures et vernis. Les pré-requis techniques. Règles et modalités de contrôle

GOST 9.305-84

E S 3 KS. Revêtements inorganiques métalliques et non métalliques. Opérations des procédés technologiques d'obtention du revêtement

GOST 12.1.001-83

SSBT. Ultrason. Exigences générales de sécurité.

GOST 12.1.004-85

SSBT. La sécurité incendie. Exigences générales.

SSBT. Air de la zone de travail. Méthode de mesure de la concentration de substances nocives à l'aide de tubes indicateurs.

SSBT. Air de la zone de travail. Exigences relatives aux méthodes de mesure des concentrations de substances nocives.

SSBT. Sécurité électrique. Exigences générales.

GOST 12.2.052 -81

SSBT. Équipement fonctionnant avec de l'oxygène gazeux. Exigences générales de sécurité

2, 3, 20

SSBT. Production de revêtements inorganiques métalliques et non métalliques. Exigences générales de sécurité.

SSBT. Équipement de protection pour les travailleurs. Classification.

GOST 12.4.026-81

SSBT. Couleurs des signaux et panneaux de sécurité

Protection de la nature. Atmosphère. Règles pour établir les émissions autorisées de substances nocives par les entreprises industrielles

GOST 201-76

Phosphate trisodique. Conditions techniques.

GOST 443-76

Nefras S2-80/120 et SZ-80/120. Conditions techniques.

GOST1770-74E

Verrerie de laboratoire. Cylindres, béchers, flacons. Conditions techniques.

31, 34

GOST 22 63-79

Hydroxyde de sodium technique. Conditions techniques.

Solvant essence pour l'industrie des peintures et vernis. Conditions techniques.

GOST 4328-77

Réactifs. Hydroxyde de sodium. Conditions techniques.-72

Eau distillée.

GOST 8505-80

Nefras-S 50/170. Conditions techniques.

GOST 9293-74

Azote gazeux et liquide. Conditions techniques.

GOST 9337-79

Phosphate de sodium 12-eau. Conditions techniques.

7, 8

GOST 9976-83

Trichloréthylène technique. Conditions techniques.

4, 5

GOST 2533 6-82

Verrerie et matériel de laboratoire. Type, principaux paramètres et dimensions.

GOST 10652-73

Sel disodique éthylènediamine - N, N, N¢ , N ¢ acide tétraacétique, 2-eau (Trilon-B).

GOST 13078-81

Verre de sodium liquide. Conditions techniques.

GOST 15899-79

Fréon 114B2. Conditions techniques.

GOST 19906-74

Nitrite de sodium technique. Conditions techniques.

8, 11

OST 26-04-13 62-75

2, 20, 24, 26

OST 26-04-2138-81

Protection anticorrosion temporaire des produits.

OST 26-04-2158-78

SSBT. Instruments de mesure de débit et de pression. Exigences de sécurité pour une utilisation dans des environnements contenant de l'oxygène gazeux.

OST 26-04-2574-80

Gaz, produits cryogéniques, eau. Méthodes de détermination de la teneur en huiles minérales.

18, 24, 26, 30

OST 26-04-2578-80

Gaz, produits cryogéniques. Méthode chromatographique pour déterminer les impuretés dans les solvants chlorofluoroorganiques.

12, 16

OST 26-04-2600-83

Équipement cryogénique. Conditions techniques générales.

RTM 26-12-43-81

Dégraissage des compresseurs centrifuges à oxygène.

TU 6-01-927-76

Stabilisateur trichloréthylène (STAT-1).

TU 6-02-640-80

Syntamide-5, un médicament non ionique.

TU 6-09-1181-76

Papier indicateur universel pour déterminer le pH 1-10 et 7-14.

TU 6-09-5171-84

Indicateur méthylorange (acide para-diméthylanino-azobenzènesulfonique de sodium)

TU 6-01-956-86

Tétrachloroéthylène (perchloroéthylène)

4, 5

TU 6-14-577-88

Préparation détergente syntanol DS-10

TU 6-15-978-76

Détergent synthétique NS-8.

MA 6-18-5-77

Drogue KM-2.

TU 38.103 62-87

Tensioactif NEONOL AF9.12

TU 38-10761-75

Détergent synthétique Vimol.

TU 8-10960-81

Détergent technique Vertolin-74.

TU 38-107113-78

Détergent technique TNS-31.

TU 38.50724-84

Tensioactif NEONOL AF9.6

TU 6-1816-82

Dégraissant pour alliages d'aluminium OCA.

9, 10

TU 84-348-73

Détergent ML-72.

Le white spirit est un produit obtenu à partir de la distillation du pétrole et de la purification correspondante de la substance résultante, mieux connue sous le nom de solvant. Mais ce n'est pas le seul domaine de son application. Pour avoir une compréhension plus complète du white spirit, il est conseillé de se familiariser avec ses caractéristiques.

Qu'est-ce que cela représente? Liquide un peu huileux et incolore (parfois avec une teinte jaunâtre). La matière première est un mélange de composés hydrocarbonés.

Caractéristiques principales

Il ne sert à rien de les examiner tous en détail, d'autant plus que chacun d'entre nous n'est pas familier avec la terminologie spéciale (et la signification des paramètres individuels pour un usage quotidien).

Toutes les données sont indicatives, car il n'existe pas de composition chimique exacte (standard). Les solvants de différents fabricants peuvent différer à la fois par leurs ingrédients individuels et par leurs proportions. Les exigences générales concernant le produit fini sont reflétées dans GOST n° 3134 de 1978.

Température (minimale, ºС) :

• allumage – 33 ;
• bouillante – 1 600.

Degré de volatilité (xylène) – 4.

Densité (g/cm³) à température ambiante – 0,76.

Le niveau de toxicité est faible.

Application – universelle.

La consommation optimale (pour 1 m²) est comprise entre 100 et 145 g.

Conteneur – verre ou plastique.

Cela n'a aucun sens d'utiliser du white spirit (ainsi que de l'acheter) fabriqué il y a plus de 3 ans, car pendant ce temps il perd la quasi-totalité de ses propriétés, quelles que soient les conditions de stockage.

Champ d'application

A l'échelle industrielle - pour la production de :

• antiseptiques;
• peintures, vernis :
• huiles siccatives;
• agents d'amorçage;
• mastics divers, pâtes (meulage par exemple).

À la maison

• Pour préparation préliminaire de la base - dégraissage.
• Pour une consistance épaisse.
• Pour nettoyer les matériaux des dépôts. Par exemple, le white spirit est populaire parmi les numismates, qui l'utilisent pour « réanimer » les vieilles pièces de monnaie, leur redonnant ainsi leur aspect d'origine.

Précautions de sécurité

• Travailler - dans les produits de protection de la peau.
• Si la substance est utilisée dans un espace fermé, alors en plus - un respirateur + une ventilation efficace (ventilation).
• Stocker le solvant à l'écart des sources de chaleur (notamment feu ouvert).
• En cas d'incendie, il ne faut pas utiliser d'eau pour éteindre.

Prix

Cela dépend du fabricant, ce n'est donc qu'un exemple (en roubles/l) :

• white spirit importé – à partir de 265 ;
• domestique – à partir de 105.

Note! La principale différence entre le white spirit fabriqué à l'étranger est l'absence d'odeur spécifique plutôt piquante. C'est à vous, cher lecteur, de décider dans quelle mesure cela est pertinent lorsqu'il est utilisé dans certaines conditions. Par exemple, vaut-il la peine de payer trop cher uniquement pour la marque si les travaux sont effectués en extérieur ? Il convient également de garder à l'esprit que certaines variétés domestiques de white spirit, fabriquées à l'aide de technologies modernes, sont également pratiquement inodores. Il vous suffit de rechercher les produits appropriés.

Le solvant White Spirit est un produit pétrolier extrait à la suite de la distillation et de la purification de l’huile. Cette substance, issue de la synthèse de carbones synthétiques lors du raffinage du pétrole, est largement utilisée dans tous les secteurs du bâtiment. Ce nom white-spirit est tiré des mots anglais White et Spirit. Blanc signifie couleur blanche et incolore et esprit signifie esprit. Dans le monde de la construction, ce solvant est généralement appelé white spirit sous le nom de Nefras C4-155/200. Un nom plus simple est le solvant « Stoddard » en anglais. phrases solvant Stoddard.

Tout d'abord, cette substance (white-spirit) est utilisée dans le domaine des peintures et vernis pour mélanger et diluer toutes sortes de vernis et peintures à l'huile, y compris alkydes. Cette procédure vous permet de réduire le coût des matériaux de vernissage sans compromettre la qualité. Le white-spirit remplit également une tâche secondaire : il dissout parfaitement les huiles et graisses végétales. En général, il remplit la fonction de dégraissage. Ce solvant est également utilisé pour nettoyer les moteurs.

Quant à l'odeur, le white spirit a une odeur piquante, quelque chose comme le kérosène. On le ressent déjà à plusieurs mètres de distance. Les vapeurs de white spirit sont extrêmement toxiques, c'est pourquoi elles peuvent provoquer un degré élevé d'intoxication chez l'homme. Par conséquent, lorsque vous commencez à travailler avec de tels objets, portez toujours un respirateur et d'autres vêtements de protection.

Acheter du white spirit de nos jours n’est pas difficile. Sur le marché moderne, vous pouvez trouver des marques étrangères et nationales. Quant à la politique tarifaire, c’est à chacun de décider ce qui est le plus important : l’odeur ou l’argent.

De quoi est composé le white spirit ?

En tant que tel, il n’existe pas de formule directe pour ce solvant. La base de la production de white-spirit est généralement un mélange de liaisons hydrocarbures aliphatiques-aromatiques.

Les fabricants indiquent souvent leur pourcentage :

• 14% — composants aromatiques;
• 0,035% - fraction massique du composant soufré.

Important ! Quelles que soient les proportions et les technologies utilisées pour préparer la substance, le solvant white-spirit en tant que produit fini doit être conforme aux normes GOST 3134-78.

Caractéristiques du white spirit

Comme cela a été écrit précédemment, le white spirit est une substance transparente et visqueuse qui ressemble à de l'huile moteur avec une odeur spécifique. Les technologies européennes modernes nous permettent d'éviter les imperfections des solvants. Nous aimerions vous donner un tableau moyen des indicateurs d’un white spirit de haute qualité ? Grâce auquel vous pourrez facilement déterminer à l'avenir si le solvant est de haute qualité :

• 3,5-5 - niveau de volatilité ;
• 32°C est la température minimale pour qu'un incendie se déclare ;
• 0,69 g/cm. cube - densité de la substance à une température de 20 degrés ;
• 1 590 °C est la température moyenne à laquelle le solvant commence à bouillir ;
• 110-160 g/m2 - consommation recommandée.

Important ! Ne pas conserver le solvant White Spirit pendant plus de 3 ans.

Le solvant est produit dans des récipients de 0,30 l à 1,0 l. Chaque lot de produits est conditionné dans des boîtes en polymère et en bois.

Avantages et inconvénients du White-spirit

Si nous comparons notre white-spirit domestique et son analogue étranger, nous pouvons conclure que celui importé n'a peut-être pas d'odeur spécifique, mais le nôtre bénéficie grandement de l'efficacité de sa tâche directe, car il est mieux capable de nettoyer les surfaces de composants gras.

Nous vous conseillons donc d’acheter des solvants à base de white spirit produits localement, car tout est une question de proportions. Dans les solvants de white-spirit importés, la fraction massique d'hydrocarbures aromatiques est nettement inférieure à celle des solvants nationaux et leur capacité de dissolution est donc inférieure. Le pouvoir solvant est bien plus important que l’odeur désagréable. Pour ce faire, il suffit de vous munir d'un respirateur et d'une protection cutanée et vous n'aurez plus peur des facteurs chimiques dangereux.

Les principaux avantages de l’utilisation du white-spirit pour le dégraissage et la dilution sont :

• faible coefficient de risque chimique par rapport à d'autres solvants similaires ;
• altération rapide ;
• coût adéquat;
• Large gamme d'utilisations pour le nettoyage et le dégraissage.

Utiliser du white spirit

Le white spirit a un large éventail d’applications. Il est le plus souvent utilisé dans les domaines suivants :

• dans la production de substances de vernissage ;
• dans la production de substrats antimicrobiens pour la finition du bois ;
• dans la production de substances du sol ;
• pour nettoyer les pièces de machines et les équipements industriels ;
• pour enlever la graisse des surfaces métalliques;
• lors de la préparation de mastics pour voitures, bitume et schiste ;
• lors de la production de pâtes à polir et à poncer ;
• comme substance pour le pré-nettoyage des surfaces avant de peindre.

Important ! Le white-spirit est largement utilisé par les collectionneurs pour nettoyer les objets métalliques anciens.

Vous pouvez apprendre comment effectuer cette procédure à partir de la vidéo ci-dessous.

Processus de demande

Le solvant acheté est déjà prêt à l'emploi. Le processus de candidature est très simple :

1. Versez la quantité requise de solvant white-spirit dans la substance requise.
2. Mélangez soigneusement jusqu'à obtenir une masse homogène.
3. Répéter la procédure si nécessaire pour ajouter du solvant white-spirit.

Dégraissage au white spirit

Le processus de dégraissage au white-spirit est également très simple. Ils aiment souvent utiliser du white spirit pour nettoyer les zones de peinture, afin d'augmenter l'adhérence de la peinture à la surface. Pour ce faire, appliquez une petite quantité de solution sur la zone à traiter et frottez-la avec un chiffon en y laissant le solvant pendant quelques minutes, puis essuyez jusqu'à ce qu'elle soit complètement sèche. La règle principale à suivre lors de cette procédure est l'utilisation de gants ; sans eux, vous risquez d'endommager la peau de vos mains, car le solvant est une substance très caustique. N'oubliez pas la volatilité de cette substance ; travaillez toujours avec elle dans un endroit ouvert et bien ventilé. Concernant les règles de stockage du white-spirit, respectez les règles applicables aux substances inflammables.

Normes de sécurité lors du travail avec des solvants

Même si le white-spirit présente un niveau de toxicité assez faible par rapport aux autres solvants possibles, ce solvant nécessite néanmoins une manipulation délicate et le respect des normes de sécurité :

1. Travaillez avec des solvants uniquement avec des vêtements spéciaux conçus pour le contact avec des produits chimiques. N'oubliez pas les gants et les respirateurs, car les vapeurs volatiles du solvant peuvent provoquer une intoxication du corps, des démangeaisons et même une toxicomanie.
2. Aérez toujours la pièce dans laquelle vous travaillez avec du solvant White Spirit.
3. N'exposez pas les récipients de solvant à la lumière directe du soleil. Le non-respect de cette règle peut entraîner un incendie.
4. Il ne faut en aucun cas travailler avec du solvant White Spirit à proximité de sources d'incendie, cela s'applique également aux sources d'éclairage artificiel.
5. Lors de la dépressurisation du conteneur, n'utilisez pas d'objets pouvant créer une étincelle.
6. En aucun cas il ne faut pomper ou vidanger le white spirit à l'aide d'appareils à air comprimé, tels que des pompes.
7. En cas d'incendie de solvant, utiliser tous les moyens disponibles (mousse, dioxyde de carbone, sable) sauf l'eau pour éteindre.

Tous les solvants, y compris le white-spirit, sont classés dans la classe de danger 4 en cas de contact avec l'homme. Par conséquent, manipulez-le avec une extrême prudence, en respectant toutes les règles et réglementations ci-dessus.

Conclusion

Le White-Spirit est une sorte de « vétéran » sur le marché des solvants. En plus de ce solvant, il existe également de nombreux produits chimiques pour nettoyer et dégraisser la surface, également obtenus lors du processus de raffinage du pétrole. Ce sont toutes sortes de solvants benzéniques. Ils peuvent se vanter des mêmes propriétés que le whitr-spirit (petite composition en composants, point d'ébullition relativement élevé, faible toxicité, excellente capacité de dilution lors du travail avec des substances filmogènes, colorantes et extractibles, une petite quantité d'hydrocarbures aromatiques dans leur composition).

Cependant, le white spirit reste toujours la solution la plus populaire pour nettoyer, diluer et dégraisser dans le monde de la construction, même avec l’émergence d’alternatives plus modernes. Ceci est dû au fait qu'aucun autre analogue n'est encore en mesure de se vanter de performances aussi impressionnantes lorsqu'il est utilisé à un prix raisonnable. La règle principale pour une utilisation de haute qualité du solvant White Spirit est le respect compétent et strict de toutes les conditions requises pour travailler avec le solvant spécifié dans les instructions. Ce n'est que dans ce cas que vous pourrez atteindre des performances maximales sans le moindre dommage pour votre santé.

Les solvants sont des composés volatils inorganiques et organiques qui permettent la dissolution de divers types de substances. Ils sont également utilisés pour améliorer les caractéristiques et obtenir la consistance souhaitée des peintures et vernis.

Caractéristiques générales des solvants.

Les solvants sont fabriqués à partir d'un seul composant ou à partir de plusieurs composants. Il peut contenir des substances liquides, solides et gazeuses, mais dans la plupart des cas, les solvants sont produits sous forme liquide.

Les solvants sont généralement évalués en fonction des caractéristiques suivantes : pourcentage d’eau, apparence, volatilité et densité. La technologie de fabrication et la qualité des compositions sont déterminées par certaines caractéristiques particulières, telles que : la toxicité, l'acidité, la présence d'additifs chimiques, l'inflammabilité et d'autres indicateurs.

Les solvants sont utilisés dans la construction d'instruments et de machines, dans de nombreux secteurs de l'industrie chimique, dans la production d'articles en cuir et de chaussures, dans les laboratoires et dans l'industrie médicale.

Types de solvants.

Chaque type de travaux nécessite l'utilisation d'un type spécifique de composition solvante :

• Pour les vernis et peintures glyphthaliques et bitumineux, on utilise de la térébenthine, du xylène et du solvant.
• Pour les peintures à l'huile - white spirit, térébenthine, essence.
• Pour les revêtements perchlorovinyliques - acétone.
• Pour les peintures à l'eau et adhésives, des solvants multicomposants peuvent être utilisés.

Solvant 646 - caractéristiques générales.

Au siècle dernier, des solvants ont commencé à être produits et utilisés, dont le but principal était de diluer les émaux nitro et les vernis nitro. Aujourd'hui, ces compositions diluantes sont utilisées non seulement pour diluer les matériaux de peinture, mais également pour nettoyer les outils, éliminer les taches, dégraisser et à d'autres fins. Le plus populaire est le solvant multicomposant de la marque 646. Il contient du toluène, de l'acétone, de l'éthanol et d'autres composants utilisés dans presque tous les types de travaux de finition. Ce solvant possède non seulement d'excellentes propriétés physiques et chimiques, mais il permettra également des économies significatives sur un indicateur tel que le taux de consommation de solvant 646 pour 1 m2.

Le solvant 646 est conçu pour être utilisé avec les vernis nitro et les émaux nitro, les apprêts glyphthaliques et époxy. Après évaporation dans ces compositions, il leur confère un éclat supplémentaire. C'est cette marque de solvant qui est considérée comme la plus active parmi d'autres analogues à plusieurs composants. Par conséquent, lors de son utilisation, vous devez faire attention afin de ne pas endommager accidentellement la couche de peinture la plus basse de la surface.

Les principaux avantages du solvant 646.

Avant de passer à l’examen de la composition du solvant, attardons-nous d’abord sur ses principaux avantages :

• Facile à utiliser. Les instructions d'utilisation sont indiquées sur l'emballage.
• Prix ​​bas et disponibilité. Cette composition peut être achetée dans n'importe quelle quincaillerie.
• Accélère le temps de séchage de la couche de peinture et de vernis, et crée également un film lisse et brillant sur la surface.
• Large gamme d'utilisation.

Si vous regardez GOST 18188-72, il est indiqué que le solvant 648 est un liquide jaunâtre ou complètement incolore qui a une odeur piquante et spécifique. Il est largement utilisé aussi bien dans l'industrie que dans la vie quotidienne pour diluer les peintures et dégraisser les surfaces. Il peut également être utilisé pour nettoyer les instruments et éliminer les taches.

Taux de consommation de solvants 648 ?

Lorsque vous utilisez un solvant de cette marque, il est très important de savoir quels matériaux de peinture peuvent être dilués avec et quelle quantité doit être ajoutée. Par exemple, lors de l'utilisation du solvant 646, la consommation lors du dégraissage et de la dilution des matériaux de peinture sera complètement différente. Cela différera également en cas de dilution de diverses compositions de peinture et de vernis - apprêts, émaux, mastics et autres matériaux.

Les tarifs de consommation de solvants sont établis sur la base de spécifications et normes techniques des peintures et vernis, ainsi que d'études expérimentales. Ces taux de consommation de solvants sont déterminés en fonction du degré global de dilution des matériaux de peinture. Ces données sont fournies dans des ouvrages de référence spéciaux.

Par exemple, pour diluer le mastic nitrocellulosique NTs-00-7, selon GOST 18188-72, vous aurez besoin de 1,23 kg/t de solvant. Pour diluer les émaux nitroglyphthaliques NTs-132P et NTs-1200, il faut respectivement 1,17 kg/t et 0,85 kg/t de solvant.

Le solvant 646 étant considéré comme l’un des composés multicomposants les plus efficaces, il est souvent utilisé dans la construction d’installations spécialisées et la réparation d’équipements complexes. Regardons quelques exemples de consommation de solvant 646 pour 1 m2.

Taux de consommation de solvants lors de l'utilisation du vernis XV-784 et du mastic EP-00-10. Ces composés sont très souvent utilisés dans diverses entreprises et usines de fabrication pour protéger les surfaces internes des réservoirs d'eau décarbonée, les surfaces des clarificateurs décarbonateurs, les réservoirs de traitement chimique de l'eau, les réservoirs d'eau de lavage, les réservoirs de stockage de condensats, les réservoirs mécaniques de solutions de régénération alcaline de traitement chimique et canalisations de dessalement de l'eau. Ces vernis ne peuvent être utilisés qu'avec le solvant 646 dont le taux de consommation à ces fins sera de 0,086 kg/m².

Les surfaces métalliques fonctionnant dans des conditions atmosphériques, dans l'eau de mer et les produits pétroliers sont peintes avec de l'émail NTs-11. Pour le diluer, on utilise les solvants 645, 646, 6468 dont le taux de consommation total est de 0,528 kg/m2.

Les surfaces externes, qui sont également utilisées dans des conditions atmosphériques, dans des conditions d'eau de mer et de produits pétroliers, sont traitées avec l'émail NTs-1200. Pour le diluer, on utilise le solvant 646 dont le taux de consommation est de 0,147 kg/m2.

L'émail NTs-25, lorsqu'il est utilisé pour peindre des surfaces en métal et en bois (à l'intérieur), est dilué avec du solvant 646. Dans ce cas, le taux de consommation du solvant 646 est de 0,120 kg/m2.

Pour protéger les surfaces en béton des effets des solutions aqueuses d'acides et d'alcalis pH 6,0-10,0, le mastic EP-00-10 est utilisé. Cependant, il ne peut fournir ses performances que s'il est dilué avec le solvant 646. Pour diluer le mastic, il vous faudra 1,2 kg/m2. Pour protéger la surface intérieure des clarificateurs ; filtres mécaniques et Na-cationite ; réservoirs de clarification, eau de lavage décarbonisée chimiquement purifiée, réservoirs de solution de régénération alcaline, réservoirs d'hydroxyde de sodium (40%), réservoirs de solution d'hydroxyde de sodium, réservoirs de stockage d'hydrate d'hydrazine et autres équipements, le mastic époxy EP-00-10 est également utilisé. Dans ce cas, la consommation de solvant sera de 0,138 kg/m2.

L'émail EP-5116 est utilisé pour protéger la surface interne des équipements (pipelines, tours de refroidissement, décanteurs d'huile), ainsi que les structures en acier et en béton de l'exposition à l'atmosphère, à l'humidité et aux environnements agressifs (solutions alcalines, solutions faibles de nitrique et acides phosphoriques, solutions salines, etc.) . Cet émail est dilué avec les solvants R-4, R-5 et 646, et la consommation de liquide sera de 0,169 kg/m2.