前輪のショックアブソーバーを交換した後、ホイールの形状を作成する必要があります。 ホイールの位置合わせを行うために必要なもの。
必要なもの：ツールのセット：
そして2つのそのようなパンケーキは、それらの軸の周りを静かに回転します。
自分で作るのは簡単だと思います。 1つのホイールを調整するとき、2つ目のホイールは位置を変えずに立っている必要があるため、それらの間では独立している必要があります。
また、そのような垂直線が必要です。
と2つの等しいバー。
私たちの場合、それらはそれぞれ60センチメートルです。
また、テープメジャーと2本のアルミニウムワイヤーが必要です。 最初のステップは、調整を行う部屋の床の湾曲のレベルを確認することです。
床が不均一な場合、パンケーキを取り付けるときは、それらの間で同じレベルを達成する必要があります。
今、私たちはパンケーキに車を運転します、ここでは前輪で、
崩壊を可能にするために。
キャンバーが終わったら、車をパンケーキの中央に移動してつま先を調整します。
タイプの前輪駆動の車（サマラ、ラダ、2108-2110）では、ホイールキャンバーは負または正のいずれかになります。
文献によると、キャンバーは0°±30 'からである可能性があります。 これは約2〜2.5mmです。 クリアランス。 負の方向または正の方向のいずれかにギャップがあることがわかります。
キャンバーをネガティブにします。つまり、ホイールは「M」の文字で立って、約1分間それを行います。 30秒
キャンバー/つま先の調整プロセス。
キャンバー/トウの調整を開始する前に、タイヤの圧力を確認し、必要に応じて均等化することを忘れないでください。
キャンバー角度が標準と異なる場合は、調整してください。 これを行うには、上下のボルトのナットを緩め、上部を回します 調整ボルト、必要なキャンバー角度を設定します。 調整が終了したら、ナットを88.2 N・m（9 kgf・m）のトルクで締めます。
キャンバーを調整したところ、約1mのインジケーターが出ました。 30秒
鉛直ラインには、厚さ2.2mmのプレートが溶接されています。
それをディスクに適用すると、レベルは等しくなるはずです。 義父の泡が中央にあります。
キャンバーはセカンドホイールでも調整されており、同じ角度になっています。
次に、これらのホイールのトーインの調整を開始します。
パンケーキの中央に車輪を置いて車を並べ替えます。 フロントディスクには、このようにアルミ線でバーを取り付けます。
板の端に小さなスタッドがあり、テープメジャーを固定します。
裏側も同じです。
ここで、この場所の縁に触れないようにナイロン糸を伸ばします。
車で ロシアの生産, リアビーム 前輪トラックより狭い。 したがって、スレッドの下に置く必要があります 後輪、通常のプラスチックボトルキャップ。
一方、すべてが同一である必要があります。
次に、テープメジャーで前輪を測定し、ホイールの位置合わせの調整を開始します。 すべての測定結果を紙に書き留めます。
私たちの場合、次のことが判明しました。
- ホイールの前部は163.7cmです。
- ホイール後部162.6cm：
- 左ホイール、8mmギャップ;
- 右側には5mmの隙間があります。
測定の結果、11mmのずれが生じました。 ここで、スレッドとタイヤの間のギャップを確認します。
トーインを作成するには、おおよそ1〜1.5 mmのギャップを設定する必要があり、幅は163.5cmである必要があります。
次に、つま先を調整します。
収束は、ステアリングロッドの端のタイボルトを緩めた状態で調整ロッドを回転させることによって調整されます。
両方のロッドがねじれている場合、測定を行います
.
オンになるはずです 前輪 以下：
- ホイールの前部で測定した場合、距離は163.1cmである必要があります。
- ホイールの後部を測定する場合、それらの間の距離は正確に163 cmである必要があります。つまり、1ミリメートルの違いが見られます。
- スレッド間のギャップは1mmである必要があります。
反対側のホイールも同じ性能である必要があります。
このホイールの位置合わせは非常に簡単で、誰でも自由に行うことができます ガレージの状態車のサービスに頼ることなく。 また、このような調整は、お金と手間を節約するのに役立ちます。
自分で調整を行うと、より落ち着いて自信が持てるようになり、結果を自分で確認して満足することができます。
日付： 01.12.2012再生回数：1,050 19630
多くの運転手は、車のサービスの助けが利用できないか、申請する方法がない状況に自分自身を見つけます 資格のある支援..。 これは、同様のキャンバーを作成する必要がある場合にも発生する可能性があります。 VAZ 2110をお持ちの場合、前輪の調整はそれほど難しくなく、手順は独立して実行できます。
同様の崩壊を実行するには、車を高架に置くか、ピットに打ち込む必要があります。 ホイールは厳密に真っ直ぐに設定し、ステアリングホイールで調整する必要があります。 次に、ホイールディスク間の測定を行います。単純なテープ測定を使用できますが、この場合、測定はあまり正確でなく、非常に面倒な場合があります。 ペリスコープチューブまたはルーラーを使用できます。 ルーラーを使用する場合は、リスクを冒すと非常に便利です。 VAZ 2110では、ホイールの位置合わせは、次の場合にのみ、独立して実行できます。 ホイールディスク 変形しておらず、均一な形状をしています。 測定は水平面で厳密に行い、フロントディスクだけでなくリアディスクも測定します。 ペリスコピックルーラーを使用すると、マークやリスクを設定できます。結果を1か所で測定したら、2回目の測定結果にマークを付けてから、測定値を相互に比較できます。 違いがある可能性がある場合は、ホイールの調整とホイールの位置合わせが必要です。 つま先に向かって1ミリメートルのオフセットで結果が得られたとしましょう。
そこで、VAZ2110でキャンバーを実行します。ステアリングロッドのロックナットを緩めます。 さらに、ホイールを１つの位置にセットした後、ステアリングロッドの第２のナットを使用して、減少または増加の方向に調整を行う。 タイロッドが同じ長さであることが重要です。 一方の推力が他方に対して4ミリメートル減少すると、スキューが発生します。 したがって、1本のロッドを2ミリメートル減らし、2番目のロッドを2ミリメートル長くして、それらを整列させる必要があります。 その後、各タイロッドのロックナットを慎重に締めてください。
収束を確認するには、車を60〜70 km / hの速度に加速する必要があります。 車輪に振れがないか、車が横に走っているかどうかに注意する必要があります これらのインジケータが存在する場合は、調整を再度実行する必要があります。
初期測定はキャンバープロセス全体の基礎であることを覚えておくことが重要です。 あなたが質問に答えるなら：私は1ミリメートルの精度で測定できますか、はい。 その後、有能な類似性崩壊を実行できるようになります。 そうでない場合は、時間とお金を見つけて、自動車サービスの資格のある従業員の助けを求める方が良いでしょう。
アラインメントキャンバーを正しく実行した後でも、車が正しく動作しない場合、状況が発生する可能性があります。アラインメントキャンバーを実行した後でも、車が洗うか、横に進みます。 おそらく間違ったジオメトリ ホイールリム、ステアリングロッドの誤動作、ボールジョイントのミスアライメントなど。 このような不具合の解消は、カーサービスで行われます。
今日、車のけん引は、損傷した車や故障した車を必要な場所にすばやく届けることができる人気のあるサービスの1つです。 SAO牽引トラックを注文するには、当社のディスパッチャに連絡して、車の場所と輸送場所を伝える必要があります。
角度 縦傾斜 ピボット軸 -車両の縦軸に平行な平面内での、ボールジョイントの回転中心と伸縮支柱サポートのベアリングを通る垂直線と線の間の角度。 それは方向に操縦された車輪を安定させるのを助けます ストレートモーション..。 この角度は、ストレッチの両端のシムの数を変更することで調整されます。 角度を小さくするにはワッシャーを追加し、大きくするには取り外します。 ワッシャーを1つ取り付け/取り外すと、角度が約19インチ変化します。角度が標準からずれている場合の症状：運転中の車の横へのドリフト、左右の回転でのステアリングホイールへの異なる力、トレッドの片側摩耗。
キャンバー角 -ホイールの回転面と垂直線の間の角度。 それは促進します 正しい位置 サスペンション運転中のローリングホイール。 伸縮支柱の上部ボルトをステアリングナックルに回して角度を調整します。 この角度が標準から大きく外れている場合は、トレッドの片側摩耗である直線運動から車を遠ざけることができます。
ホイールの位置合わせ -ホイールの回転面と車両の縦軸の間の角度。 この角度は、ホイールの中心のレベルでホイールの後部と前部で測定されたリムフランジ間の距離の差から計算される場合があります。 トーインは、車両のさまざまな速度と角度での操舵ホイールの正しい位置に貢献します。 収束は、ステアリングロッドの端のタイボルトを緩めた状態で調整ロッドを回転させることによって調整されます。 調整前に、ステアリングラックを中央位置に設定します（ステアリングホイールのスポークは水平です）。 基準からの逸脱の兆候：横方向のひどい鋸歯状のタイヤの摩耗（わずかな逸脱があっても）、コーナーでのタイヤのきしみ音、 消費の増加 前輪の高い転がり抵抗による燃料（車両の振れは意図したよりもはるかに少ない）。 駅で前輪の位置合わせ角度を確認・調整することをお勧めします メンテナンス..。 車両は水平プラットフォームに配置され、メーカーの推奨に従ってロードされます。 無負荷の車両の角度を確認および調整することは許容されますが、結果の精度は低くなります。 その前に、タイヤの圧力が正しいこと、左右のホイールのトレッド摩耗がほぼ同じであること、ベアリングとステアリングに遊びがないこと、ホイールディスクが変形していないことを確認してください（ラジアル振れ-0.7 mm以下、アキシャル振れ-1以下 んん）。
これらの角度に影響を与えるサスペンション部品を変更または修理した場合は、ホイールの位置合わせ角度を確認する必要があります。 前輪の取り付け角度が相互に接続されているため、まずステアリング軸のキャスター角度をチェックして調整し、次にキャンバー、そして最後にトーインを行います。 キャビンに320kg（4人）、トランクに40 kgの貨物を搭載した、走行順序の慣らし運転車両の場合、ホイールの位置合わせ角度は次の制限内である必要があります。
今日、ホイールの位置合わせはもはや大きな問題ではありません。 多くの駅がホイールの位置合わせを調整するサービスを提供しており、市内と高速道路の両方で使用できます。 ホイールアライメントを実行するサービスには、「最新の」テクノロジーに適合する機器があります。 コンピュータ、光学およびレーザースタンドの助けを借りて、つま先障害の手順を実行することが可能です。 最大の効果 そしてほんの数分で。 しかし以前は、ドライバーは自分で必要な角度を設定する必要がありました。 車両のキャンバーの作り方を詳しく分析してみましょう。
もし 正の角度 トーイン（ホイールの前部が内側に「見える」）が標準よりも大きい場合、ゴムは外側から拭き取られ、標準を超えるとゴムが拭き取られます 負の角度 （ホイールの前部が外側を向いている）と、タイヤの内側に摩耗が見られます。
ホイールの位置合わせを自分で調整するための機器と材料
誤動作の種類ホイールの位置合わせ
調整を行うには、プラットフォームが必要です。プラットフォームは平らである必要があります。また、表示穴があることが望ましいです。
促す！ キャンバーが「フィールド」条件で調整されている場合、平らな表面の効果を作成するために、平らなボードをホイールの下に配置できます。
満たすために キャンバードイットユアセルフコンバージェンス必要があります:
- ふっくらとしたラインのロープ、
- 伸縮式定規,
- レンチ。
促す！ 伸縮自在の定規の代わりに、釣り棒、シャワーカーテンのホルダー、または家庭用水平バーに似た任意のデバイスを使用できます。 実際、これらは、延長と固定の可能性がある、直径の異なる2本のパイプである必要があります。
キャンバー調整
- 車を平らな場所に置き、 ハンドル 厳密に直接公開します。
- チョークを使って、ホイールの直径全体に上下からマークを付けます。
- ボディキット付きのロープを翼に取り付け、リムからロープまでの距離を測定します。
- マークを交換するために、ホイールを半回転させて車を借ります。
- ここでも、リムから上部と下部のロープまでの距離を測定します。
- ホイールを取り外し、ステアリングナックルとショックアブソーバーボルトを緩めます。
- シフト 丸い拳測定された距離を等しくします。
- ボルトを締めます。
つま先角度調整
- 車はまだ平地にあります。
- チョークにマークを付けましたが、今は 内部 ディスクとゴムの接合部にあるホイール。
- 伸縮式ルーラーをマークに置き、「0」マークを固定ポインターに合わせてから、ルーラーを固定します。
- 車を少し前後に動かし、測定値を確認します。 後部の車輪間の距離が短くなった場合は、クラッチを使用してステアリングロッドを短くする必要があります。 距離が長くなった場合は、タイロッドを長くする必要があります。
促す！ 運転および固定中、伸縮式定規またはそれを交換する装置は、サスペンションおよび本体のどの部分にも触れてはなりません。
すべてが正しく行われていれば、キャンバー調整を実行した後、すでに車を運転することができます。 この場合、ゴムの早期摩耗やムラ摩耗が発生していないか確認することをお勧めします。
この記事では、VAZ車のキャンバー角度を自分の手で調整する方法について説明します。 しかし、あなたが所有している場合 高級車 高価なタイヤの場合は、最新の機器を使用して調整手順を繰り返すのが最善です。
ビデオで：つま先キャンバーを作る方法。 パート1/2
ビデオで：つま先キャンバーを作る方法。 2のパート2 /
