Динамическая балансировка рабочих колес вентиляторов. Балансировка вентиляторов

Изобретение относится к измерительной технике, в частности к способу балансировки вращающихся частей машин, и может быть использовано для балансировки вентиляторов. Способ реализуется следующим образом. Для балансировки вентилятора в сборе производят разметку крыльчатки вентилятора на равные сектора, устанавливают технологический груз, приводят вентилятор во вращение на частоте ниже рабочей, с целью удержания груза на крыльчатке. Масса технологического груза может составлять 0,1-5% от массы крыльчатки. Затем подают рабочее напряжение на балансируемый вентилятор и последовательно замеряют величину вибрации в каждом секторе. Для балансировки вентилятора постепенно удаляют материал с «юбки» крыльчатки в секторе, диаметрально противоположном тому, где получены минимальные показания по значению вибрации. Величину вибрации измеряют после каждого удаления материала с крыльчатки при рабочем напряжении вентилятора (рабочей частоте). Технический результат заключается в возможности проведения динамической балансировки вентилятора в сборе.

Изобретение относится к способам компенсации дисбаланса вращающихся частей машин, в частности вентиляторов, для повышения надежности работы вентилятора, повышения его срока эксплуатации.

При отдельной балансировке ротора и крыльчатки возникает возможность совпадения векторов дисбаланса, что приводит к увеличению вибрации относительно допустимой в 2-4 раза. При этом повышается нагрузка на подшипники, снижается надежность работы вентилятора. Известен способ балансировки роторов (а.с. 1432362, публ. 1988 г.). Известный способ принят за прототип. Способ заключается в том, что приводят ротор во вращение, измеряют амплитуду вибрации опоры ротора, устанавливают на него пробную массу с известным дисбалансом последовательно в две точки, расположенные под углом 90 градусов одна к другой, повторяют измерения и вычисляют дисбаланс ротора. Известный способ не позволяет произвести балансировку вентилятора в сборе.

Задачей настоящего изобретения является проведение динамической балансировки вентилятора в сборе, недопущение резкого возрастания величины вибрации при совпадении дисбаланса ротора и крыльчатки, снижение нагрузки на подшипники и увеличение, за счет этого, срока эксплуатации вентилятора.

Поставленная задача решается в способе балансировки вентилятора в сборе. Для этого производят разметку крыльчатки вентилятора на равные сектора, устанавливают технологический груз, приводят вентилятор во вращение на частоте ниже рабочей, с целью удержания груза на крыльчатке. Масса технологического груза может составлять 0,1-5% от массы крыльчатки. Затем подают рабочее напряжение на балансируемый вентилятор и последовательно замеряют величину вибрации в каждом секторе. Для балансировки вентилятора постепенно удаляют материал с «юбки» крыльчатки в секторе, диаметрально противоположном тому, где получены минимальные показания по значению вибрации. Величину вибрации измеряют после каждого удаления материала с крыльчатки при рабочем напряжении вентилятора (рабочей частоте).

Способ осуществляется следующим образом. Для нахождения места проведения балансировки производят разметку крыльчатки на равные сектора от одного, например, до восьми. Включают вентилятор. С помощью однофазного или трехфазного латера или другого устройства устанавливают на вентилятор такую величину питающего напряжения, чтобы крыльчатка вращалась примерно с частотой 800-1500 оборотов в минуту. Делается это для того, чтобы установленный на крыльчатку технологический груз не срывался с нужного сектора «юбки» вентилятора. Масса технологического груза должна быть такой, чтобы прибор ее чувствовал при его перемещении по секторам. Масса технологического груза должна составлять 0,1-5% от массы крыльчатки. Место, где необходимо произвести балансировку, не меняется при увеличении частоты вращения крыльчатки, например, до 8000-12000 оборотов в минуту. Устанавливают технологический груз в 1-й сектор. Подсоединяют к фланцу вентилятора или к корпусу вентилятора датчик ДН-3-М1 измерителя шума и вибрации типа ВШВ-003 (или используют любой другой прибор для измерения вибрации). Затем подают напряжение на балансируемый вентилятор, замеряют и записывают величину вибрации в 1-ом секторе. Выключают вентилятор. Устанавливают технологический груз во 2-ом секторе и повторяют замеры вибрации и записывают ее величину. Аналогично замеряют и записывают величину вибрации в остальных секторах.

Балансировку вентилятора производят в секторе, диаметрально противоположном, где получены минимальные показания прибора по значению вибрации, предварительно убрав технологический груз. Балансировку производят методом постепенного снятия материала с «юбки» крыльчатки при выключенном напряжении до величины, указанной в документации. Замеры величины вибрации производят после каждого удаления материала с крыльчатки при рабочем напряжении вентилятора. При балансировке технологический груз устанавливается на крыльчатку в секторе с минимальным значением дисбаланса. Для получения положительных результатов балансировки вентилятора в сборе крыльчатка должна быть жестко с натягом закреплена на валу электродвигателя.

Способ балансировки вентилятора в сборе, заключающийся в том, что вентилятор приводят во вращение, измеряют величину вибрации, устанавливают технологический груз, отличающийся тем, что производят разметку крыльчатки на равные сектора для определения места балансировки, приводят вентилятор во вращение на частоте ниже рабочей, с целью удержания технологического груза на крыльчатке, выбирают массу технологического груза, которая может составлять 0,1-5% от массы крыльчатки, подают рабочее напряжение на балансируемый вентилятор, последовательно замеряют величину вибрации в каждом секторе, проводят балансировку вентилятора, постепенно удаляя материал с «юбки» крыльчатки в секторе, диаметрально противоположном тому, где получены минимальные показания по значению вибрации, измеряют величину вибрации при рабочем напряжении работы вентилятора после каждого удаления материала с крыльчатки.

Похожие патенты:

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано для балансировки валов машин. Груз для балансировки редуктора содержит корректирующую массу и выполнен в виде концентричного кольца с выступом или лыской на внутренней поверхности с радиальными сквозными и несквозными прорезями.

Изобретение относится к измерительной технике и может быть использовано для определения координат центра масс и балансировки изделий сложной формы. Способ включает центрирование колеса с установлением точек отсчета координат местонахождения силоизмерительных датчиков, размещенных на поверхности платформ, используемых для взвешивания рабочего колеса.

Изобретение может быть использовано при производстве навигационных приборов. Способ балансировки металлического зубчатого резонатора волнового твердотельного гироскопа заключается в том, что измеряют параметры неуравновешенной массы, рассчитывают массу, подлежащую удалению с каждого балансировочного зубца, и удаляют неуравновешенную массу с поверхности балансировочных зубцов путем электрохимического растворения, при этом каждый зубец погружают в отдельную ванну с электролитом и через поверхность каждого зубца пропускают заранее рассчитанный электрический заряд, величину которого регулируют временем пропускания постоянного тока.

Ротор с компенсатором дисбаланса содержит рабочее колесо ступени турбомашины и компенсатор дисбаланса колеса в виде балансировочного груза, выполненного в форме сегмента с круговыми внешней и внутренней поверхностями и стопорным элементом.

Изобретение относится к балансировочной технике и может быть использовано для выполнения прецизионной динамической балансировки роторов гироскопов. Устройство содержит измерительную систему, приспособление для установки балансируемого изделия и датчик контрастной метки, размещенные на основании измерительной системы, расположенном в вакуумируемой камере, систему охлаждения и откачки-закачки воздуха, лазер, предназначенный для удаления материала с поверхности балансируемого изделия, систему защиты узлов, деталей и поверхности балансируемого изделия от загрязнения продуктами лазерной обработки, пневматически связанную с системой охлаждения и откачки-закачки воздуха, источник питания привода балансируемого изделия, а также модули электроники, электрически связанные с датчиками для измерения дисбаланса и с информационно-управляющей системой на базе ПЭВМ и предназначенные для управления балансировкой изделия.

Изобретение относится к испытательной технике, в частности к способам измерения мощности потерь энергии в подшипниках качения. Сущность способа измерения мощности потерь на трение в подшипниках качения заключается в том, что мощность потерь энергии в подшипнике качения определяется как произведение суммы моментов инерции системы вращающихся масс «ротор приводного двигателя, соединительная муфта, движущиеся элементы подшипника качения» на сумму угловой скорости и половины приращения угловой скорости за период, в течение которого определено угловое ускорение системы вращающихся масс «ротор приводного двигателя, соединительная муфта, движущиеся элементы подшипника качения», с учетом приведенного момента инерции сопротивления качению на разность углового ускорения системы вращающихся масс «ротор приводного двигателя, соединительная муфта» и углового ускорения системы вращающихся масс «ротор приводного двигателя, соединительная муфта, движущиеся элементы подшипника качения», определенного с учетом приведенного момента инерции сопротивления качению.

Изобретение относится к способам диагностики ремонтных конструкций, применяемых для ремонта трубопроводов по композитно-муфтовой технологии. Сущность: трубу с дефектом герметизируют путем приварки к ее торцам двух заглушек с эллиптическими днищами. При этом одна из заглушек содержит два штуцера: один - для подачи воды, другой - для дренажа воздуха. На дефектную трубу устанавливают ремонтную конструкцию, которую заполняют композитными материалами и испытывают в четыре этапа посредством создания внутреннего давления. Технический результат: обеспечение достоверности (информативности) и полноты оценки механических свойств композитного состава; проверка несущей способности трубы, отремонтированной композитно-муфтовым методом. 4 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано при сборке и балансировке сборных роторов компрессоров газоперекачивающих агрегатов. В способе балансировки сборного ротора балансируют вал с использованием плоскостей коррекции дисбалансов на концах вала и его муфты и балансируют собранный ротор, при этом измеряют биения соединительных фланцев муфт относительно их балансировочных поверхностей, определяют и маркируют места максимального радиального биения фланцев. Далее совмещают промаркированные места и скрепляют муфты, выполняют балансировку полученной сборочной единицы сначала с коррекцией главного вектора в плоскости соединения, а затем с коррекцией главного момента дисбалансов в плоскостях, размещенных вблизи балансировочных поверхностей. После чего разъединяют муфты, собирают ротор, размещая промаркированные места в одной плоскости, и балансируют его с использованием плоскостей коррекции дисбалансов на концах вала. Изобретение направлено на повышение точности сборки ротора. 3 ил.

Изобретение относится к способам инерционных испытаний цепных передач и позволяет определить момент инерции цепной передачи. Сущность изобретения заключается в том, что к входному валу цепной передачи присоединяется выходной вал электрического двигателя и крепится тело с эталонным моментом инерции, а момент инерции цепной передачи определяется как отношение суммы произведения разности углового ускорения системы вращающихся масс «электрический двигатель, цепная передача, тело с эталонным моментом инерции» и углового ускорения системы вращающихся масс «электрический двигатель, цепная передача» на момент инерции электрического двигателя и произведения углового ускорения системы вращающихся масс «электрический двигатель, цепная передача, тело с эталонным моментом инерции» на момент инерции тела с эталонным моментом инерции к разности углового ускорения системы вращающихся масс «электрический двигатель, цепная передача» и углового ускорения системы вращающихся масс «электрический двигатель, цепная передача, тело с эталонным моментом инерции». 1 ил.

Турбинная установка содержит роторную машину (12, 14, 24) и балансировочный груз (78). Роторная машина содержит вращающийся компонент (62) с канавкой (76), имеющей основание (84) и пару наклонных сторон (86), сходящихся друг к другу в первом направлении (66) от основания (84) с образованием проема (92). Балансировочный груз (78) расположен в указанной канавке (76) и имеет корпус, первую пару наклонных сторон (94), сходящихся друг к другу в первом направлении и разделенных первым расстоянием (98), и вторую пару наклонных сторон (100), сходящихся друг к другу в указанном первом направлении (66) и разделенных вторым расстоянием (101), которое больше первого расстояния (98). Каждая сторона первой пары наклонных сторон балансировочного груза содержит плоский участок (96), обеспечивающий уменьшение расстояния (98) между сторонами (94). Балансировочный груз выполнен с возможностью прохождения через указанный проем в канавку (76) и поворота с обеспечением взаимодействия указанных наклонных сторон (86) канавки со второй парой наклонных сторон (100) балансировочного груза. Достигается упрощение конструкции канавки и установки балансировочного груза в канавке и его закрепления поворотом. 2 н. и 7 з.п. ф-лы, 10 ил.

Изобретение относится к области измерений, а именно к процессу определения статического дисбаланса заготовок, и может быть использовано для балансировки заготовок. Способ заключается в следующем. Планшайба станка (поворотный стол станка) с установленной на ней заготовкой устанавливается в заданное угловое положение, контролируемое угловым датчиком положения планшайбы. Гидростатические карманы торцевой опоры планшайбы снабжены датчиками давления рабочей жидкости, по количеству, равному или кратному количеству торцевых гидростатических карманов, но не менее трех. Сигналы с датчика углового положения планшайбы и с датчиков давления вводятся через контроллер в устройство числового программного управления (УЧПУ) станка, а затем на основе полученных от датчиков углового положения и датчиков давления данных, а также постоянных параметров станка, таких как масса планшайбы, количество и размеры гидростатических карманов, расчетным путем определяются положение центра масс планшайбы и заготовки, масса заготовки, величина и направление вектора дисбаланса, место установки и необходимая масса балансировочных грузов. Технический результат заключается в повышении точности определения дисбаланса заготовок и его устранения непосредственно на станке. 4 з.п. ф-лы, 2 ил.

Заявленные изобретения относятся к машиностроению и могут использоваться для динамической балансировки различных изделий. Способ заключается в том, что изделие приводят во вращение на платформе, установленной на центральной шарнирной опоре на вращающемся столе, и измеряют динамические реакции между платформой и столом. Дополнительно измеряют динамические реакции между платформой и столом при измененном взаимном вертикальном положении шарнира центральной опоры и изделия. Устройство содержит корпус, установленный в нем вращающийся на подшипниках относительно вертикальной оси стол, размещенную на столе центральную шарнирную опору, на которую опирается платформа для установки изделия, платформа связана со столом посредством датчиков динамических реакций, возникающих при вращении стола с установленным изделием. Центральная шарнирная опора выполнена в виде карданового подвеса со скрещивающимися горизонтальными осями, пересекающими ось вращения, а платформа выполнена поворотной относительно вертикальной оси. Технический результат заключается в повышении точности балансировки. 2 н.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к области измерительной техники, в частности к способам измерения моментов инерции, и может быть использовано для измерения моментов инерции различных изделий. Способ заключается в том, что изделие закрепляют на платформе колебательного устройства, приводят в колебательное движение и измеряют период и амплитуду колебаний. При этом амплитуду колебаний поддерживают постоянной путем компенсации ее уменьшения закруткой упругого элемента на угол, равный разности начального значения и следующих измеренных значений амплитуды колебаний. Компенсирующую закрутку производят с помощью привода, установленного между корпусом и упругим элементом. Технический результат заключается в повышении точности измерений и упрощении реализации способа. 1 з.п. ф-лы, 2 ил.

Группа изобретений относится к балансировочной технике, в частности к средствам и методам балансировки роторов турбин. Устройство содержит внешний компонент, внутренний компонент, который винтовым образом соединен с внешним компонентом, при этом внутренний компонент ограничивает камеру, которая содержит первое и второе отверстия и содержит нижнюю поверхность, которая снабжена уплотнительным соединением и крышкой для закрывания герметичным образом первого отверстия камеры. Соединение между внешним компонентом и внутренним компонентом является винтовым, то есть является результатом операции нарезки резьбы. Поэтому внутренний компонент может, таким образом, двигаться коаксиальным образом относительно внешнего компонента. Способ включает в себя следующие этапы - остановки турбины, ориентации путем расположения балансировочного отверстия напротив второго отверстия камеры устройства для введения балансировочного груза, осуществления контакта поверхности уплотнительного соединения внутреннего компонента в контакт с ротором с использованием гайки, открытие камеры устройства с удалением крышки, введение груза в отверстие ротора через камеру устройства и позиционирование груза путем ввинчивания и запирания путем зачеканки в балансировочном отверстии, далее установки крышки для закрытия первого отверстия камеры, и отсоединяют камеру от ротора, используя гайку, возвращают турбину в работу. Технический результат заключается в устранении разгерметизации корпуса турбины, ускорении процесса установки грузов. 3 н. и 7 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к устройствам и способам автоматического подавления вибрации и может быть использовано в помольно-смесительных агрегатах с автоматической балансировкой. Устройство автоматического подавления вибрации помольно-смесительного агрегата, включающего станину 1, вертикальные колонки 2 с ползунами 3, прямоугольную раму 4 с камерами 5, соединенную с ползунами 3 и эксцентриковым валом 9, снабженным с двух сторон противовесами 10, содержит дополнительный вал 11, связанный с эксцентриковым валом 9. Дополнительный вал 11 снабжен водилом 13 с двумя направляющими 14, несущими дополнительный противовес 15, взаимодействующий с сателлитом дифференциального механизма, левая и правая шестерни которого соединены с полуосями 17, связанными с выходами двух тормозных электромагнитных муфт 19, 20. Электрические входы муфт 19, 20 соединены с выходами соответственно первого 22 и второго 23 усилителей-преобразователей, входящих в прямую цепь основного канала управления положением дополнительного противовеса 15 и соединенных своими входами через модуль ввода-вывода с первым и вторым выходом программируемого контроллера 24. Устройство содержит два дополнительных канала управления. Первый дополнительный канал с управлением по разомкнутому принципу частотой вращения эксцентрикового вала 9 соединен входом с третьим выходом контроллера 24 и состоит из последовательно соединенных третьего усилителя-преобразователя 27, третьего исполнительного механизма 28, связанного с эксцентриковым валом 9. Второй дополнительный канал управления загрузкой помольно-смесительного агрегата входом соединен с четвертым выходом контроллера 24 и содержит в прямой цепи последовательно соединенные четвертый усилитель-преобразователь 29, четвертый исполнительный механизм 30 и второй регулирующий орган 31. При этом цепь обратной связи содержит последовательно соединенные датчик массы материала 32 на выходе помольно-смесительного агрегата и второй нормирующий преобразователь 33, выход которого связан со вторым входом контроллера 24, соединенного своим первым входом с выходом цепи обратной связи основного канала управления положением дополнительного противовеса 15, включающей последовательно соединенные датчик положения дополнительного противовеса и первый нормирующий преобразователь 26. Согласно способу процесс подавления вибрации осуществляют по разомкнутому принципу посредством контроллера 24, база данных в памяти которого задает поверхность статических характеристик агрегата в виде зависимости уровня вибрации от коэффициента загрузки в камерах и положения дополнительного противовеса при различных фиксированных значениях частоты вращения эксцентрикового вала 9. Определяют текущее положение рабочей точки на поверхности статических характеристик, сравнивают с положением точки, соответствующим наименьшему значению вибрации, и формируют управляющее воздействие положительного или отрицательного знака, подаваемое после усиления на первую или вторую тормозные электромагнитные муфты, действие которых приводит к перемещению дополнительного противовеса, способствующему подавлению вибрации. Устройство и способ обеспечивают повышение качества измельченного материала и увеличение ресурса работы узлов и деталей помольно-смесительного агрегата. 2 н.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретения относятся к измерительному оборудованию, а именно к средствам и методам балансировки, и могут быть использованы для определения дисбаланса роторов турбин, компрессоров. Согласно способу ротор устанавливают на опорах с вибровоспринимающими резонаторами, разгоняют его до выбранной частоты вращения, регистрируют колебания ротора, определяют дисбаланс и устраняют его. При этом до начала вращения в автоматический оперативный блок вводят исходные параметры балансировки, например, массу ротора и требуемую точность балансировки. Затем на основе исходных параметров определяют режим балансировки: дорезонансный, резонансный или зарезонансный. После этого по команде оперативного блока автоматически устанавливают соответствующие выбранному режиму собственную частоту вибровоспринимающих резонаторов и частоту вращения ротора. Устройство включает вращающее устройство, датчики колебаний и, по крайней мере, две опоры. Опоры соединены с вибровоспринимающими резонаторами. Каждый вибровоспринимающий резонатор выполнен с возможностью изменения собственной частоты и реализации дорезонансного, резонансного или зарезонансного режимов балансировки. Устройства изменения собственной частоты вибровоспринимающих резонаторов соединены с автоматическим оперативным блоком. При этом оперативный блок оборудован устройством ввода исходных параметров балансировки. Технический результат заключается в расширении возможностей и повышении эффективности процесса балансировки. 2 н. и 5 з.п. ф-лы, 2 ил.

Работа вентиляторов при больших нагрузках, присущих промышленному оборудованию, естественное загрязнение и износ деталей вентиляторов приводят к тому, что увеличивается вибрация при работе вращающихся частей, повышается их биение, которые чреваты поломками и выходом из строя всего оборудования в целом. Во избежание столь серьезных последствий на любом предприятии периодически должна производиться балансировка вентиляторов. Балансировка вентилятора является обязательной при проведении ремонта вентиляционного оборудования в таких сферах как нефтеперерабатывающая и химическая промышленность, топливно-энергетический комплекс, атомная энергетика, машиностроение, металлургия. Поскольку именно в этих сферах вентиляционное оборудование испытывает наиболее мощные нагрузки, при этом оно является залогом безопасной работы основного оборудования и обслуживающего персонала. Анализ наиболее часто возникающих проблем в работе вентиляционного оборудования даёт возможность утверждать, что наиболее частыми причинами поломок являются повышенные вибрации, вызванные разбалансировкой крыльчатки (или некачественным её изготовлением), разбалансировкой лопастей вентиляторов, разбалансировкой рабочих колёс или ротора вентилятора.

Причины возникновения разбалансировки той или иной части оборудования очень разнообразны. Прежде всего, следует отметить некачественное их изготовление или центровку на предприятии-изготовителе. Наиболее часто такая причина присуща крыльчаткам и рабочим колёсам, ведь изготовитель, как правило, ограничивается статической балансировкой, что явно недостаточно для сложного и мощного промышленного оборудования. Для лопастей вентилятора самой распространённой причиной разбалансировки является несвоевременная очистка и, как следствие, налипание грязи и шлака из отработанных газов на лопасти вентилятора, которые приводят к нарушению баланса, а в худших случаях к биению и поломке лопастей. Однако даже качественное изготовление частей вентиляционного оборудования не является гарантией его сбалансированной работы. Поскольку разбалансировка может возникать в следствии некачественной сборки и монтажа.

Динамическая балансировка вентиляторов

Она является залогом соосности всех его движущих частей, а также их гармоничной работы в составе целостного агрегата.
Динамическая балансировка вентиляторов в зависимости от вида насосного оборудования может состоять из следующих этапов:

• балансировка колес вентиляторов,
• балансировка лопастей вентилятора,
• балансировка крыльчатки вентилятора,
• балансировка ротора вентилятора.

Балансировка лопастей и крыльчатки начинаются с очистки и осмотра самих лопастей, поскольку наиболее частыми причинами их дисбаланса является неравномерное налипание среды на лопасти. Тщательно проведенная очистка может выявить дефекты лопастей (трещины, выбоины и т.д.), которые устраняются путём наплавки масс в соответствующее место. Неравномерное приваривание или наплавление масс на лопасти также являются причиной дисбаланса, которая нивелируется во время балансировки, проводимой на роликовых опорах. Динамическая балансировка рабочих колес вентиляторов в идеале должна производится на балансировочном станке, однако и её не всегда бывает достаточно, поскольку установка и монтаж колёс могут привести к перекосам. Поэтому при сборке вентиляционного оборудования после ремонта дополнительно осуществляется динамическая балансировка рабочих колес в собственных опорах.

Балансировка центробежных вентиляторов в основном сводится к качественной центровке валов ротора и рабочих колёс, которые предварительно балансируются на балансировочном станке по отдельности. Для данного типа вентиляторов очень важно проводить окончательную балансировку в сборе на собственных опорах. Балансировка вентиляторов это довольно сложная система мероприятий, которая требует от специалистов, проводящих её не только знаний каждого конкретного вида вентиляционного оборудования, наличия балансировочного оборудования, но и обширного опыта. Только многолетний опыт позволяет определить или предугадать причину дисбаланса и выбрать наиболее оптимальный путь её устранения.

Балансировка роторов(вентиляторов) в одной и двух плоскостях коррекции

Количество плоскостей балансировки определяется с учетом конструктивных особенностей ротора балансируемой машины.
Балансировка в одной плоскости («статическая») обычно выполняется для узких дискообразных роторов, не имеющих существенных осевых биений. Типичными примерами роторов этого класса являются:

• узкие шлифовальные круги;
• шкивы ременных передач;
• дисковые маховики;
• зубчатые колеса;
• муфты;
• зажимные патроны токарных станков;
• узкие вентиляторы и т.п.

Балансировка в двух плоскостях («динамическая») выполняется для длинных (валообразных) двухопорных роторов. Типичными примерами роторов этого класса являются:

• роторы электродвигателей и генераторов;
• роторы компрессоров и насосов;
• рабочие колеса турбин и вентиляторов;
• широкие шлифовальные круги;
• шпиндели;
• валы мукомольных машин с бичами и т.п;
• обрезиненные, полиграфические, типографские валы;
• анилоксовые валы,бильные а так же валы с\х техники;
• обводные, прикатные, опорные валы;
• карданные валы.